kopeysky

Здравствуйте. Интересует мнение людей касательно нержавейки. Бракоделы наварили резервуары из нержи, толщина 5 мм, встык на подложке. в кольцевых швах недопустимые включения, глубин большая. придется полностью выбирать сварочный шов. и варить второй раз. На мой взгляд выгорание хрома очевидно. Другого пути нет, как счетаете, варим???

Здравствуйте, может кто сталкивался. Сварные швы не проходят по рентгену (имеются шлаковые включения), можно ли как то доказать что на прочностные характеристики шва и эксплуатации изделия данные дефекты не скажутся. Изделие подведомственно госгортехнадзору.

Благодарю за развернутый ответ, получается мой вариант - это пройти корень и заполнить, думаю 2х проходов достаточно на разделке С17. С подваркой не получится из - за конструктива.

не делаем разделку, 5 мм потомучто толщина. шов по ГОСТ , С5 АФ. Резка лазером. пока варим под флюсом. Проволоку мы отвозили в лабороторию, хим. анализ подтверждали, все ок. В итоге: если варим под флюсом то шлавковые включения как я и говорил, 75 % продукции брак. Думаю надо на газ переходить и в пульсе 316LSi проволокой варить, потом пастой травить. конструкцию шва возможно тоже заменить, но пока не определился, я пришел недавно на предприятие. Так что как лучше посоветуете? как бы вы сделали? скорость подачи плавно регулируется на пульте контроллера.

Проволока вроде нормальная, привозим постоянно не где долго не лежит. единственное углерода многовато в ней. Воздушный резервуар Наименование параметров Номинальное значение параметров Рабочее или условное давление, МПа (кгс/ см2) 1,0 (10) Расчетное давление, МПа (кгс/ см2) 1,04 (10,4) Пробное давление, МПа (кгс/см2) гидравлическое 1,5 (15) пневматическое – Испытательная среда вода Температура испытательной среды, °С 25 Внутренний диаметр, мм обечайка 400 днище 400 Длина, мм 922 Наименование рабочей среды воздух Вместимость, м3 0,1 Масса порожнего резервуара, кг 56 Толщина стенки, мм обечайка 5 днище 5 Применяются в системе тормозов ЖД состава, ПБ все верно эти. На данный момент варим под флюсом без разделки на остающейся подкладной пластине. Мне необходимо понять на что с акцентировать внимание, на св. материалы , оборудование , разделку. Кстате оборудование ПДГУ, выпрямители правда относительно новые.

Все поверхности зачищены и обезжирены. Проволоку не чистим, сразу варим ( если честно не представляю этот процесс). Ёмкость не заполняем защитным газом, т.к. внутренний провар есть на рентгене все ок (сварка MIG), да и внутри то подкладная пластина. Зазор между пластиной и основным металлом "гуляющий", до 1 мм может. Расход газа примерно 15-20 л/мин. ток 200-250 А. А вот предложенные вами проволока и флюс прописаны в НАКС?

Данную брошюру я читал ранее, мне нужен совет человека который непосредственно имеет опыт.

Смесь К2, это как раз месь 98%аргона и 2%СО2. Оксидный слой пока не травим, но это в планах. в основ не устраивает внешний вид шва, его бугристость и матовый цвет, должен получатся шов с хромированным блеском.

Здравствуйте. Варим ресиверы из 12Х18Н10T. толщина 5 мм зазор 2-3 мм, на остающихся подкладных пластинах. В смеси К2 и проволокой 06Х19Н9Т. Проблема в толстом оксидном слое, потери хромированного блеска, высокая шероховатость шва (отсутствие чешуйчатости). Если варим под флюсом, внешний вид шва лучше шероховатость ниже, но на рентгене показывает шлаковые включения именно под подкладной пластиной и основным металлом. Подскажите, что можно предпринять.