Spec

Для регулировки расхода обдувающего воздуха.

Вот и у меня руки толком не доходили. Работал только с отечественными ЭМ-14М (ручной) и ЭМ-17. ЭМ-14М неудобен, требует  доводки. И процесс включения - выключения достает. Привод роликов подачи проволоки от турбинки.  Думаю, буржуи придумали что-нибудь получше. ЭМ-14М выпустили в свое время много, можно в приличном состоянии задешево найти. И не обязательно с источником питания покупать (КДМ-2, КДМ-3). Хорошо подходит ВДУ-506 или другой ИП с жесткой характеристикой.

Ну, а если руки еще больше освободятся, рекомендую попробовать газопламенное напыление проволокой  аппарат Топ-Жет-2. Я немного поработал с таким поработал. но потом плазма, газ, наплавка... . Им и цинк, алюминий пылить можно. Кстати, цинк - вредная для здоровья штука, алюминий дает хорошие результаты.

Правильно. Из кастолиновских можно еще применить подслои 25000, 29029 (Ni, Al, Mo). И бронзу 19850  (Cu + 10%Al + 1.5Fe).

Но я бы для восстановления штоков попробовал отработать технологию злектродуговой металлизации нержавеющей проволокой. Намного дешевле и быстрее.

Привет!

Обнижение 1 мм на диаметр, нарезание резьбы шаг 0,7 глубина 0,35, подогрев, напыление подслоя ПТ-Ю10Н, напыление бронзы ПР-БрАЖНМц. Припуск на обработку 1,5 - 1,8 мм на диаметр.

Возможен. 

можно ли инвектором

я бы хотел иметь для чугуна

Для эстетов, не имеющих финансовых затруднений, - электроды Кастолин 2-44 (сварка), Chamfer Trode 03/04 (разделка перед сваркой).

Горелка "Искра-2" (ацетилен+кислород), порошок - ПР-Н70Х17С4Р4.

Восстановление профиля кулачков снегохода. Твердость наплавленного слоя 58-62HRc

С большой вероятностью после такой рацухи крышку в металлолом или в музей "Хитрости и смекалки". Крышки электродвигателей не только удерживают, но и центрируют ротор относительно статора. У них есть две соосные базовые поверхности, которые выполяются на токарном станке за один установ с достаточно высокой точностью. В данном случае оси этих поясков наверняка "поплыли", и окружности деформировались.

И уж если вставлять такие большие фрагменты из стали - почему бы не пойти дальше и сделать крышку полностью из стали (сборно-сварную), потом на станок, проточить посадочные. И электроды на "1500 тысяч" останутся. 

Сварка чугуна - дорогое занятие с непредсказуемым (за исключением ГПН небольших деталей) результатом. Умные сварщики-ремонтники массово переходят на сварку алюминиевых сплавов.  Расходы на материалы в 10 раз меньше. 

Димон59. Посоветуйте родственнику поискать "живой" блок, можно б/у. Потом осознает свое счастье.

По описанию похоже на контактную конденсаторную сварку. Прижим, импульс тока  при разряде конденсатора, охлаждение, снятие нагрузки. Электроды обычно медь с присадками.

Думаю есть. Если не пойдет - рассверлить всегда можно. На плазмотронах для напыления порошком диаметр канала сопла 6мм, для проволоки - 4 мм. 

А если для порошкового напыления?

Для ГПН ацетилен из генератора подойдет, для газопламенного напыления нет.

1. Ацетилен из генератора влажный, в баллонах влага поглащается ацетоном.

2. Давление ацетилена для  многих горелок газопламенного напыления должно быть стабильним 0,7 Кгс/см2

3 . Расход ацетилена при напылении достаточно высок 650 -1000 л/час.

4. Порошок дорог,  экономия может дорого стоить.

схему сварочной микро пл. горелки

Не все так просто. Сварка - зажег дугу и грей, пока сварочная ванна не появится. При напылении все жестче. Имеем  высокоскоростной поток горячего газа (плазмы) подаем порошок, который за микросекунды должен разогнаться и расплавиться.  Причем скорость движения частиц очень сильно влияет на качество покрытия. В т.н. "микроплазменном" плазмотроне расход плазмообразующего газа низкий,  иначе дуга погаснет. Скорость полета частиц тоже низкая. Можно пойти по пути уменьшения диаметра канала сопла плазмотрона - потеря в производительности.

Для работы в "сарае" главное - вентиляция. Напыление - довольно опасная для здоровья вещь. Я бы остановился на газопламенном напылении или ЭДМ.

Мы такие штучки называем "Диссертация".

Работал я с ламинарной плазмой. Красиво, тихо, мизерный расход плазмообразующего газа. Красота! Пока не подан порошок. Первый раз мы обалдели - порошок просто вываливался из струи плазмы. Покрытие удалось получить, напыляя сверху вниз (как при изготовлении Сникерсов). Покрытие получается рыхлое, когезия никакая. Оно и понятно, частицы падают не раэбиваясь. При увеличении расход  плазмообразующего газа (даже незначительном) струя переходит в турбулентность, что соответствует обычной плазме для напыления. Расход газа растет, пятно увеличивается, все преимущества, заявленные в статье, пропадают. Кстати, ламинарный плазмотрон греет напыляемую деталь при одинаковой подводимой мощности сильнее, чем обычный.

А что такое "микроплазменное напыление"? Я бы охарактеризовал такие устройства как аппарат малой мощности. А сама плазма (газ в ионизированном состоянии) будет иметь не мении 6000С.  Имея ИП небольшой мощности, газ в плазмотрон надо подавать в небольшом количестве, иначе дуга в плазмотроне погаснет. Отсюда - напылять оксид алюминия можно, но очень долго и муторно. Порошок же для этого надо брать настолько мелкий, насколько дозатор справится с его подачей. Горка порошка, насыпанного на плоскость, при наклоне плоскости либо течет, либо обваливается. Надо подобрать фракцию минимального размера, которая "течет". Мы напыляли от 30мкм.

@sedovskj, для фторопласта 250С

Оксид алюминия лучше применять в виде шлифзерна электрокорунда. Там  наиболее однородные по размеру частицы.

Одно время моя супруга занималась защитой металлов от коррозии, в т.ч. и порошковыми красками. На деталь порошок наносился в электростатическом поле, потом оплавление в печи. Покрытие довольно равномерное по толщине, глянец, все ровненько. Автолюбители НИИ толпой со своими железками бегали.  Горелкой вручную так не нанести. Когда меня задолбала УГПЛ, я совместил эти два способа: нагревал деталь, горелкой без пламени наносил фторопласт после чего оплавлял. Все очень просто. 

Аргон-азотной , аргон водородной плазмой напылял детали размером от иголки и больше. У плазменной струи высокий градиент температур, так что микроплазма не требоварась 

Вот и у меня в лаборатьрии бала плазменная наплавка, плазменное напыление (Ar+N2, Ar+H2, Воздушная, воздух + пропан), ЭДМ, газопламенное напыление, газопламенная наплавка, детонация, куча приборов. Разразился капитализм, Наши комнаты ушли под коммерцию, осталась комнета, где пушка стояла...

Ребята, чтото вас в разнос понесло

Я и говорю - площадка на подъемнике типа автовышки и турель - как гарпунная пушка у китобоев. Да, много приходилось напылять, наплавлять, варить. Наружные обоймы подшипников, валы, сопла ракетных двигателей коррекции траектории , цилиндры судовых дизелеей, типографские ножи. Жаль снимал мало, цифры не было. Два года доводили до ума защитные втулки титановых кислотных насосов. Вышли на керамическое алюмофосфатное покрытие. Стойкость выросла в 10 раз (30 суток против 3). 2 серебряные медали ВДНХ.  Было это на закате СССР.  Даже фторопласт напыляли (лопатка хлебопечки). И муфели водородных печей (жаростойкое покрытие , интерметаллид Ni-Al). Это я напыляю.  Аргон-азотная плазма. 

Дело хорошое (для вашего руководства и клиентов), но вредное для операторов. У меня в последние время специализация по восстановлению/упрочнению деталей машин. Это совсем другая история.

Дуговой металлизатор ЭМ-17 по паспорту обеспечивает 12 кг/час по Ал, что при толщине покрытия 0,5 мм составит 90м2/час. По цинку (плотность 7,1) - 40 кг/час.

Таким металлизатором я напылял насадки винтов. Что это такое мне хорошо известно. Помимо веса  достает процесс "Пуск" - Стоп". И постоянный износ и последующая настройка направляющих для проволок. Потом это дело мы модернизировали. Согласен, что такой металлизатор далеко не "ручной". Если вы специализируетесь на больших поверхностях надо подумать о механизации. Что-то типа автовышки, на ней стационарный металлизатор ЭМ-17. Механизированное перемещение повысит равномерность покрытия по толщине.

Держать все это хозяйство в руках абсурд, надолго не хватит. Я подвешивал пистолет со всеми шлангами.

Про 2 катушки проволоки на операторе мне минчане рассказывали. Смонтировали их на поясе, повесили их как кольты, на оператора, долбануло его током, еле откачали. 

Напылять внутри емкости  - сродни самоубийству. Только в скафандре. Без мощной вытяжки через 15-20 минут видимость на нуле. Работа для приговоренных к высшей мере. Нужны роботы.

Да, электродуговая металлизация. Напыляете порошком? проволокой? Шнуром?  Впервые слышу, что напыленное дуговым металлизатором покрытие может отслоиться. Мы много напыляли на стальные листы - отковырнуть не могли, не то, чтобы само отслоилось. И без подслоя, иначе пропадает эффект протекторной защиты. Напылили как-то на  стальную трубку Ал. 0,2 мм, без пропитки. Повесили за окно. Несколько лет висела - никаких следов ржавчины. Производительность ЭДМ 20-25 кг/час. Простота, дешевизна процесса: сварочныв выпрямитель с жесткой ВАХ, сжатый воздух, 380В.

Я тоже против пропана в обычном (не свехзвуковом) газопламенном напылении. Только ацетилен. Во-первых в себестоимости покрытия основная доля - стоимость порошка. Скорость горения ацетилена выше, порошок летит с большей скоростью, а это важно. На заре капитализма занимался переводом горелок на пропан, приходилось через приставку сжатым воздухом разгонять порошок. И все равно качество по сравнению с Ац. снижается.

То, что буржуины щеки надувают, так к этому бизнес обязывает. Мол, должно быть как у нас, а как - не скажем, покупайте.

Если результат хороший и повторяемость на высоте, значит технология правильная. 

Думаю, применяете пистолет типа TOP JET. Хорошая, кстати, машинка,  вполне пойдет на пропане, есть обжатие и разгон сжатым воздухом.