Andrew

Ни разу с таким не сталкивался. Т.к. перенести репутацию больше некуда в шаблоне, то сделал всплывающее подтверждение при простановке минусов к репутации в мобильной версии форума. Проблему случайных нажатий это не решит, но отправлять минусы больше не будете. Протестировать можете на моем текущем сообщении .

@evgeniy, @Инвертика, проблема с редактированием профиля решается. upd: ошибка исправлена (криво обновление вчерашнее встало).

и как бонус: Сварщик Степан открыл в цеху врата ада!

@Lohus, если ошибка и есть, то она носит какой-то выборочный характер. У меня она не возникает...

@крышняк, если первый раз нажали и выскочили не новые сообщения, а новые пользователи, то переключитесь в левом блоке-фильтре с Пользователи на Форумы. Впоследствии система запомнит выбор и буде выдавать темы, а не пользователей.

@Дмирий, в архиве находится инструкция.

@bader, http://cs621130.vk.me/v621130401/1af49/nnb2OolRqzI.jpg

@Klez, вот именно реальные и нужны. Все в ваших руках. Вот это в перлы нужно.

@psi, не знаю. К сожалению, организатор ничего не выложил на оф.сайте, в новостях тоже пустота.

@Миротворец, с днем рождения! Всех благ!

Вы про удаленные скрипты или сайт?

Оптимизировал загрузку страниц на форуме (удалил лишние скрипты) — теперь темы и разделы форума будут грузиться быстрее. А еще, как успели заметить пользователи, старый сайт был удален. Его нужно было удалить еще очень давно, но...

@Lohus, все верно. Вся информация с сайта (статьи) была перенесена на форум. Пользы от них на сайте, который еще и морально устарел, не было. Текущая версия сайта временная - нужно было избавиться от старого сайта и повесить что-то взамен пока не будет готов новый.

Устроился в колхоз сварщик. Приезжает к нему тракторист: — Сцепку привари. Приваривает. Трактор отъезжает метров десять и все отваливается. Тракторист возвращается: — Нормально привари! Приварил. Трактор приезжает на поле, прицепить ничего не успел — сцепка снова отваливается. Приезжает снова. — Ты сварщик или кто?! Ты нормально приварить можешь? — Мужик, иди ****й! Я раньше подводные лодки варил, никто не возвращался. А ты — задолбал уже!

@Lohus, в благах новые записи (или записи с новыми комментариями) выделяются жирным шрифтом - ориентируйтесь на это. Почему не пропадают прочитанные... я пока сам не понял.

Технология выравнивания плит https://www.youtube.com/watch?v=Qa0UlIgh634

Электролитическая сварка Нагрев соединяемых деталей производится в электролитической ванне постоянным током. Если опустить два электрода в водный раствор щелочи, поташа или соды и пропускать через электролит постоянный ток от одного электрода к другому, то при достаточной плотности тока можно наблюдать, что поверхность электрода, присоединенного к отрицательному полюсу источника тока, т. е. катода, быстро разогревается до оплавления. Подобный разогрев наблюдается при питании установки постоянным током напряжением 110-220 в и достаточных плотностях тока. Это явление объясняется тем, что при прохождении тока поверхность катода покрывается тонкой пленкой пузырьков водорода, увеличивающей сопротивление прохождению электрического тока, создающей значительный; перепад напряжения и потери мощности в тонком слое у поверхности катода. Освобождаемая значительная тепловая мощность и идет на нагрев поверхностного слоя катода. Для выполнения сварки разогретые детали сдавливают и производят осадку. Соединяемые детали нагревают одновременно, погружая их в ванну в качестве катода. Способ применяется редко, для соединения небольших деталей, проволок и т. п.

Литейная сварка Сущность способа состоит в том, что подготовленное место сварки заливается жидким перегретым металлом, заготовленным в отдельном от изделия контейнере, например тигле. Процесс сварки сходен с производством отливок. Место сварки заформовывают, сушат, иногда прокаливают, изделие подогревают и заформованный стык заливают заранее подготовленным расплавленным, желательно перегретым металлом. Таким образом сваривали изделия из благородных металлов, меди, бронзы (украшения, посуду и пр.), изготовляли свинцовые трубы для водопроводов. В настоящее время литейная сварка применяется редко, например для исправления чугунных отливок.

Индукционная (высокочастотная) сварка Металл нагревается пропусканием через него токов высокой частоты и сдавливается. Токи высокой частоты наиболее удобны для введения в металл индукционным бесконтактным способом; кроме того, они удобны для концентрации в зоне нагрева с использованием поверхностного эффекта и эффекта близости и большого индуктивного сопротивления шунтирующих путей. Поэтому практически всегда пользуются токами высокой частоты от ламповых или машинных генераторов. Наибольшее применение пока находит кварка труб. 1: 1 — труба; 2 — ферритный сердечник; 3 — контакты; 4 — обжимные ролики 2: 1 — труба; 2 — индуктор; 3 — сердечник; 4 — обжимные ролики На первом рисунке показано схематически устройство трубосварочного стана с подводом сварочного тока контактами. Заготовка трубы 1 перемещается поступательно ведущими роликами и обжимается обжимными роликами 4. Зазор заготовки до сварки регулируется таким образом, что кромки расположены под острым углом и сходятся в точке сварки. Ток от высокочастотного генератора подводится к заготовке через неподвижные контакты 3. Плотность тока достигает наибольшего значения в точке соприкосновения сходящихся кромок, здесь развивается наивысшая температура и возникает сварка под действием обжимных роликов. Для уменьшения шунтирования сварочного тока в заготовку вводится ферритный сердечник 2, вследствие чего индуктивное сопротивление шунтирующих путей для токов высокой частоты становится очень большим и утечка тока между контактами помимо места сварки резко уменьшается. На втором рисунке показана схема устройства с подводом сварочного тока к заготовке индукционным способом. Ток высокочастотного генератора подводится к индуктору, который индуктирует токи к заготовке трубы. Опыт показал, что в большинстве случаев рациональнее индукционный способ подвода тока к заготовке, упрощается конструкция и эксплуатация трубосварочного стана, нет расхода на дорогие быстроизнашивающиеся контакты, состояние поверхности заготовки не влияет на качество сварки. Станы подобного типа успешно применяются для изготовления труб диаметром 12-60 мм со скоростью до 50 м/мин. Питание током производится от ламповых генераторов мощностью 160 кВт при частоте 440 и 880 кГц. Изготовляются и трубы больших диаметров, 325 и 426 мм, с толщиной стенки 7-8 мм, со скоростью сварки до 30-40 м/мин. Возможна сварка стали и немагнитных материалов, например латуни.

Сварка труб тепловых сетей а — общий вид сборочного стенда; 1 — стеллаж; 2 — трубы; 3-защитная палатка; б -последовательность сварки основного слоя швав — последовательность сварки первого корневого слоя шва с поворотом изделия на 90°; г — последовательность сварки первого корневого слоя шва с поворотом изделия на 180гр д — последовательность сварки стыков изнутри труб Сборка и сварка труб в плети различной длины вплоть до 36 м производится на металлических стеллажах с применением наружных цепных центраторов (рис. а). При этом требования к зазорам и смещениям кромок в зависимости от применяемых способов сварки могут быть разными. Так, например, если технологическим процессом предусматривается подварка стыков изнутри труб, то зазоры могут колебаться в пределах от 0 до 1,5 мм. И, наоборот, если технологическим процессом предусматривается односторонняя сварка с последующим контролем путем рентгенопросвечивании то зазоры должны быть строго регламентированы и в случае монтажа сварки стыков в неповоротном положении должны составлять 3 5-4,0 мм. Время сварки стыков с повышенными зазорами превышает время сварки стыков со стандартными зазорами примерно на 25-35%. Так, например, продолжительность сборки и сварки стыков трубопроводов d820×9 мм. При зазоре в стыке, равном 1,5 мм, составляет соответственно 46 и 50 мин. При зазоре в стыке 3,5-4 мм время сборки и сварки равно соответственно 30 и 80 мин. Таким образом, за счет более качественного проведения сварочных работ, обеспечивается требуемые сплошность наплавленного металла и формирование обратной стороны корневого слоя шва. Технология сварки труб в плети на стеллажахПервый вариант. Согласно данному варианту (рис. б) вся окружность кольцевого стыка разделяется на пять равных участков, два из которых (№ 1 и 3) заваривают в потолочном и полупотолочном положениях. Остальные участки стыка заваривают в вертикальном положении, что способствует лучшему формированию наплавленного металла шва и повышению производительности труда сварщиков. Для сварки участка № 5 изделие поворачивают на 90°. Последовательность сварки основного слоя шва показана на рис. 34,в. Видно, что сварка производится двумя сварщиками методом «Снизу вверх» и с поворотом изделия. Для сварки используются электроды d4 мм марки УОНИ-1355 или ТМУ-21У. Второй вариант. Согласно второму варианту (рис. в) стык разбивают на четыре участка, которые заваривают попарно в вертикальном положении, для чего изделие поворачивают на 180гр Такая последовательность сварки позволяет отказаться от сварки в потолочном и нижнем положениях, для которых характерны более неблагоприятные условия для формирования наплавленного металла и образование таких дефектов, как провисы и мениски. Сварка основного слоя шва производится в последовательности, показанной на рис. 34,г. Видно, что швы накладывают в удобных для формирования металла положениях и допускается приме- повышенных режимов сварки. Это способствует лучшему протеканию химических и металлургических процессов и дегазации расплавленного металла сварочной ванны. Последовательность подварки труб изнутри приведена рис. д. Наложение подварочных слоев шва производят, как правило, без поперечных колебаний электрода. Это, с одной стороны, позволяет локализовать тепловую мощность дуги на линии сплавления кромок и, таким образом, обеспечить гарантированное сплавление соединяемых кромок труб и, с другой стороны, способствует повышению производительности труда.

Сварка трубопроводов сетевой воды Общий вид трубопровода сетевой воды. 1- насос, 2- трубная катушка, 3- фланцы, 4- конусный переход, 5- труба, 6- отвод, 7- задвижка. Отличительной особенностью трубопроводов сетевой воды является наличие в их конструкции пяти характерных видов соединений, а именно: «труба + труба», «труба + переход», «переход + фланец», «труба + секторный отвод», «переход + задвижка». Количество тех или иных соединений на монтаже определяется степенью блочности поставляемых узлов оборудования. Наиболее трудоемкими из них при монтаже трубопроводов являются соединения типа «фланец + переход» в связи с тем, что для сварки внутренних швов требуется дополнительный монтаж и демонтаж и частичная разборка укрупняемых блоков. Приварка фланцев к трубным элементам проводится на площадках укрупнительной сборки трубных блоков, которые размещаются в производственных помещениях электростанции по месту монтажа сетевых трубопроводов. Технология сварки фланцев с трубными элементами. При этом вначале накладывают наружный шов, затем внутренний. Катет наружного шва должен превышать толщину стенки трубы на 2-4 мм. Внутренний шов, являющийся уплотняющим швом, выполняется катетом, равным толщине стенки трубы, и не должен превышать по экономическим соображением 7 мм независимо от диаметра трубопроводов. Техника сварки, определяющая в значительной степени качество сварных швов, выбирается сварщиком, исходя из условий формирования наплавленного металла шва. Критерием выбора техники сварки является величина зазора в стыке. Если сборка стыков обеспечивается без зазоров или с минимальными зазорами, то сварку предпочтительнее выполнять в положении в лодочку. При этом обеспечивается достаточное проплавление кромок без затекания расплавленного металла шва в зазор между внутренней поверхностью отверстия фланца и наружной поверхностью трубы. В тех случаях, когда зазоры на отдельных участках стыка превышают 1,5 мм, сварку в этих местах выполняют с поперечными колебаниями электрода, располагаемого к оси трубной заготовки под углом 25-30°. При этом обеспечивается наибольшее проплавление основного металла фланца и его доля в наплавленном металле шва. Приварка трубных элементов к фланцам выполняется непосредственно на месте монтажа оборудования и трубопроводов сетевой воды и характеризуется двумя особенностями:необходимостью разборки ранее собранных фланцевых соединений для наложения их внутренних швов;наличием местных повреждений концов труб в виде сплющиваний и укорочений кромок. Согласно опытным данным около 70% стыков имеют зазоры между трубой и внутренним диаметром фланцев, равные 4,0-4,5 мм на длине периметра окружности трубы от 100 до 250 мм. Эти участки стыков завариваются угловыми швами, катеты которых превышают стандартные показатели на величину превышения зазора в стыках. Наращивание концов труб в местах их неровных резов производится методом наплавки штучными электродами с послойной зачисткой и проверкой наплавленного металла шва. После этого насос с фланцами демонтируется, а кромки перевода, оказавшиеся доступными, подвергаются восстановительной наплавке. Кромки восстанавливаются путем наплавки и использования расплавляемых вставок, изготовляемых из сварочной проволоки d1,6-2,5 мм. Работы по восстановлению кромок проводятся в следующей последовательности. Насос с собранными на болтах фланцевым соединением 2, 3 устанавливается на штатное место, затем проверяется качество сборки перехода 4 с фланцем 3 и фиксируются участки стыка, требующие восстановительной наплавки и рихтовки. Для придания требуемой формы места наплавки обрабатываются с помощью шлифовальных кругов. Проверку правильности наложения наплавочных швов проверяют путем надевания имеющегося в наличии фланца на торец перехода. В случаях, когда отсутствуют такие фланцы, для проверки геометрической формы наплавки используют фланцевое соединение, ранее приваренное к трубным элементам насоса, для чего собранный узел поднимают краном и устанавливают на штатное место. После проверки качества наплавки и сборки фланца с переходом проводится сварка указанных элементов наружным швом. Наложение внутреннего шва производят после рассоединения фланцевого соединения и демонтажа насоса. Из общего вида внутреннего шва, заваренного с различными зазорами, видно, что с увеличением зазора в стыке увеличивается и катет шва. В тех местах, где зазоры превышают 2,5 мм, сварка производится с применением присадки в виде электрода или сварочной проволоки о 1,6-2,5 мм.

Рабочие камеры для ЭЛС Ввиду необходимости вакуума в камере, где образуется и формируется поток электронов, в большинстве случаев при электронно-лучевой сварке и само изделие размещают внутри вакуумной камеры, чтобы устранить рассеяние электронов на атомах и молекулах газов. Это также обеспечивает хорошую защиту металла шва. Но с другой стороны, это существенно ограничивает возможности применения такого способа сварки главным образом вследствие ограничения размеров свариваемых изделий и малой производительности процесса, так как много времени уходит на подготовку деталей к сварке. Поэтому наряду с высоко вакуумными установками разрабатывают и такие, где электронный луч выводится из камеры пушки, в которой поддерживаете* высокий вакуум, и сварка производится в низком вакууме (10-2 — 10-1 мм рт. ст.). Специальные установки разрабатывают для микросварки в производстве модульных элементов и различного рода твердых радиосхем. Особенности заключаются в первую очередь в точном дозировании тепловой энергии, перемещении луча по изделию с помощью отклоняющих электрических и магнитных полей, совмещении нескольких технологических функций, выполняемых электронным лучом в одной камере. Поскольку вакуумные камеры в вакуумные системы стоят наиболее дорого, рациональности выбор* их конструкций уделяется большое внимание. Все из существующих конструкций можно разделить условие на следующие группы: 1) универсальные установки для сварке изделий средних размеров; 2) универсальные и специализированные для микросварки малогабаритных деталей; 3) специализированные установки для сварки изделий малых и средних размеров 4) установки для сварки крупногабаритных изделий с полной герметизацией; 5) установки для сварки крупногабаритных изделий с частичной герметизацией места стыка; 6) установки для сварки в промежуточном вакууме. Установки первой группы предназначены в основном для использования в исследовательских и заводских лабораториях а также в промышленности при единичном и мелкосерийном производстве. Они имеют вакуумные камеры объемом 0,001-4,0 м; и манипуляторы для перемещения свариваемых деталей, позволяющие осуществлять возможно более универсальные перемещения при выполнении сварных швов. Такие установки снабжают также системами наблюдения за областью сварки. Электронная пушка стационарная или перемещается внутри камеры с целью начальной установки луча на стык. Установки для сварки крупногабаритных деталей отличаются наличием дорогостоящих вакуумных камер большого объема куда детали помещаются целиком. Часто электронные пушки которые имеют гораздо меньшие размеры, чем изделие, размещают внутри камеры. Сварной шов выполняется при перемещении самой электронной пушки. Иногда, особенно при сварке обе чаек кольцевыми швами, на камере размещают несколько пушек позволяющих за счет ликвидации продольного перемещения изделия также уменьшить размеры камеры. Для снижения затрат на оборудование и повышения производительности установок последние выполняют иногда лишь с местным вакуумированием в области свариваемого стыка. Тогда откачиваемый объем сокращается, размеры установки в целом также получаются меньше, чем в том случае, если все изделие помещать в камеру. Иногда, например при сварке трубопроводов непосредственно при их укладке, без местного вакуумирования, задачу решить не представляется возможным. В некоторых случаях рабочая камера установки может быть откачана лишь до промежуточного вакуума (10-1 — 10~2 мм рт. ст.). Диффузионный насос для откачки рабочей камеры становится ненужным (для камеры пушки он по-прежнему необходим, но малой мощности и малогабаритный). В таких установках лучепровод, соединяющий камеру пушки с камерой детали, проектируют с учетом создания необходимого перепада давлений между камерами; иногда в лучепроводе предусматривают даже промежуточную ступень откачки. В электронно-лучевых установках особо важное значение приобретает точность изготовления и сборки свариваемых деталей и слежение за положением луча относительно свариваемого стыка. В системах слежения используют вторично-эмиссионные датчики, сигнал с которых преобразуется и направляет электронный луч на стык с помощью отклоняющих катушек. Принцип работы такой системы заключается в следующем. При попадании электронного луча на поверхность металла из последнего выбиваются вторичные электроны, летящие в обратном направлении в камеру. Поставленынй на их пути датчик выделяет сигнал, пропорциональный их количеству, и передает его в систему управления положением луча. Число вторичных электронов зависит от состояния и формы поверхности металла, на которую попадает луч. Их число максимально при гладкой поверхности, перпендикулярной лучу, и уменьшается, если луч пересекает неровности. При попадании луча в глубокие полости число вторичных электронов уменьшается практически до нуля, так как все они поглощаются стенками полости. Разработанная для контроля за положением луча относительно стыка система типа «Прогноз» работает следующим образом. Луч, сваривающий металл, периодически с частотой 20-50 Гц выводится из ванны, на большой скорости пересекает стык перед сварочной ванной (на расстоянии 5-7 мм) и мгновенно возвращается обратно. Вывод луча из ванны столь кратковременен, что на параметрах шва это не сказывается. При пересечении лучом стыка происходит скачкообразное изменение сигнала вторичных электронов. Положение этого импульса сравнивается с положением луча при отсутствии тока в отклоняющей системе и при необходимости автоматически корректируется непосредственно в процессе сварки. Такая система обеспечивает точность слежения за стыком, исчисляемую сотыми долями миллиметра, и является исключительно быстродействующей. В систему «Прогноз» заложены блоки, позволяющие управлять перемещениями луча, необходимыми в технологическом отношении: вести сварку с продольными, поперечными и кольцевыми колебаниями луча, выполняемыми с различной заданной скоростью и по различному закону.

Электронные пушки для ЭЛС Схема электронно-оптической системы: 1 — изделие; 2 — электронный луч; 3 — катод; 4 — прикатодный управляющий электрод; 5 — анод; 6 — кроссовер; 7 — магнитная линза; 8 — система отклонения пучка; 9 — фокусное пятно; а0 — половинный угол расхождения луча; а1 — половинный угол сходимости луча на изделии; dкр — диаметр кроссовера; dфп — диаметр луча в фокусе Электронные пушки Электроннолучевая пушка предназначена для создания электронного луча, который и служит источником сварочной теплоты. Параметры электронного луча, соответствующие технологическому процессу сварки, определяют основные требования к конструкции электронной пушки (табл. 34). В сварочных установках электронная пушка состоит из следующих основных элементов: катод-источник электронов; анод — электрод с отверстием в середине для пропускания луча к изделию, подключенный к положительному полюсу силового выпрямителя; фокусирующий прикатодный олектрод (модулятор), регулирующий силу тока в луче; фокусирующая магнитная линза; отклоняющая магнитная система. В диодных пушках прикатодный электрод имеет потенциал катода, в триодных — на него подается отрицательный относительно катода потенциал Uм для управления силой тока в пушке. Комбинированные, т. е. с электростатической и электромагнитной фокусировкой пучка одновременно, пушки наиболее распространены в сварочных установках. В них применяются термоэлектронные катоды, ток эмиссии которых определяется уравнением Ричардсона Ie = Ae * T^2 * Sk * e^(-b/T) где Sк — эмиттирующая площадь катода; Т — абсолютная температура катода; Ае, b — константы, характеризующие материал катода. В сварочных установках катоды обычно изготовляют из тугоплавких металлов (тантала, вольфрама) или из гексаборида лантана. Конструкции катода уделяется особое внимание, так как условия его работы чрезвычайно тяжелые: высокая температура и интенсивное разрушение под влиянием ионной бом-бардировки, а требования к точности и сохранению размеров его при работе очень высокие. От самых незначительных деформаций катода зависят в сильной степени параметры электронного луча. Обычно срок службы катода составляет не более 20 ч непрерывной работы, редко до 50 ч. Мощность электронного луча определяется произведением Рл = Uускор.*Iл и регулируется путем изме-нения тока в нем (Iл), что в любых электронных пушках достигается изменением температуры нагрева катода. Но такой способ очень инерционен и неудобен тем, что эта зависимость нелинейна. Новый тепловой режим, а следовательно, и новое значение тока, устанавливаются лишь через несколько секунд. Более распространен метод регулирования тока путем подачи отрицательного, относительно катода, потенциала на управляющий катод Uм величиной 1-3 кВ. Скорость установления тока луча при импульсном открывании электронной пушки А.852.19 составляет примерно 2 мА/мкс. Для импульсного управления током луча в электрической схеме установки предусмотрены специальные электронные схемы, которые вырабатывают сигнал, подаваемый на модулятор. Обычно схема позволяет также плавно управлять величиной тока в луче. Плотность тока в луче можно регулировать, меняя его диаметр на изделии без изменения величины общего тока, с помощью магнитной линзы. Такая линза представляет собой катушку с током, ось которой совпадает с осью луча. Для повышения эффективности работы ее помещают в ферромагнитный экран. В этом случае магнитное поле концентрируется в узком немагнитном зазоре. Фокусное расстояние линзы (f, см) — расстояние от середины этого зазора до минимального сечения прошедшего сквозь линзу пучка -определяется конструкцией линзы, анодным напряжением пушки и током, протекающим по обмотке линзы. Фокусное расстояние линейно зависит от анодного напряжения установки, но не зависит от силы тока в луче. Параметры сварного шва непосредственно зависят от постоянства энергетических характеристик электронною луча, в том числе его диаметра, так как его величина определяет удельную мощность луча. Поэтому в электронно-лучевых установках особое внимание уделяется постоянству анодного напряжения. Применяют специальные меры для стабилизации его, что позволяет устранить влияние колебания напряжения сети, пульсаций силового выпрямителя и т. п. Отклоняющие системы применяют для установки луча на шов или некоторой корректировки его положения относительно стыка, перемещения луча вдоль оси стыка при выполнении сварного шва; периодического отклонения луча при сварке с поперечными или продольными колебаниями луча и при слежении за стыком во время сварочной операции. Магнитное поле направлено поперек направления движения электронов, а сила, отклоняющая траекторию электрона, действует перпендикулярно оси луча и направлению магнитного поля. Поскольку электронный пучок при отклонении расфокусируется, то в сварочных установках отклонение его осуществляется на небольшие углы, не более 7-10 град. При сварке толстолистовых металлов, а также при сварке в промежуточном вакууме и при атмосферном давлении неизбежно повышение ускоряющего напряжения, так как этим путем прежде всего можно заметно уменьшить рассеяние пучка. Однако повышение ускоряющего напряжения затрудняет совмещение луча со стыком, требует специальной защиты персонала от рентгеновского излучения; аппаратура усложняется.

Установки для электронно-лучевой сварки Для создания электронного луча требуется довольно глубокий вакуум, такой, чтобы средняя длина свободного пробега электронов была больше расстояния от катода, где они образуются, до свариваемого изделия. Установки для ЭЛС состоят из следующих основных узлов: вакуумной камеры с откачной системой, сва-рочной электронной пушки, создающей электронный луч, сварочного стола и системы перемещения деталей, источника силового питания электронной пушки, системы управления установкой. В зависимости от размеров свариваемого изделия в электроннолучевых установках используют камеры соответствующих размеров, позволяющих перемещать изделие для получения сварных швов заданной конфигурации. Часто в камере размещают сварочные манипуляторы на несколько изделий, позволяющие осуществлять их смену, не открывая камеры, это значительно увеличивает производительность установок. Так как поперечные размеры источника сварочной теплоты — электронного луча в этих установках малы, к точности работы манипуляторов предъявляются повышенные требования. Так, отклонение свариваемого стыка от необходимого положения допускается от нескольких микрометров до 0,2 мм; отклонение скорости сварки не должно превышать ±1% от номинала. Электронный луч — источник теплоты, разогревающий и расплавляющий металл, создается электронной пушкой, питающейся от силового выпрямителя, блока нагрева катода, а управление энергетическими параметрами луча — от блока управления модулятором (регулируется сила тока в луче), блока фокусировки (регулируется поперечное сечение луча) и блока отклонения луча (определяется местонахождение луча на детали и перемещение луча по ней). Скорость перемещения луча по детали при сварке — скорость сварки определяется скоростью перемещения или вращения самой детали или скоростью отклонения луча. Механизмы сварочного манипулятора питаются от блока питания системы перемещения детали. Система питания вакуумных насосов и система измерения степени вакуума в различных частях установки также выделены в отдельный блок общей схеме электропитания. Работа всех отдельных блоков общей электросхемы согласуется с помощью блока коммутации и управления.