Сварка в углекислом газе. Основы.

[Точмаш 23]

§ 79. Сварка в углекислом газе

Советскими исследователями К. В. Любавским и Н. М. Новожиловым в начале 50-х годов был разработан способ сварки в защитной среде углекислого газа, который в настоящее время нашел широкое применение во всех странах мира.

Сущность процесса сварки в углекислом газе заключается в следующем. Поступающий в зону сварки углекислый газ защищает ее от вредного влияния атмосферы воздуха. Причем при высокой температуре сварочной дуги углекислый газ частично диссоциируется на окись углерода и кислород 2СO₂ ↔ 2СO + O₂.

В результате в зоне дуги образуется смесь из трех различных газов: углекислого газа, окиси углерода и кислорода.

Вследствие того, что температура дуги не везде одинакова, неодинаков и состав газовой смеси в зоне дуги. В центральной части, где температура дуги высокая, углекислый газ диссоциирует почти полностью. В области, прилегающей к сварочной ванне, количество углекислого газа преобладает над суммарным количеством кислорода и окиси углерода. Все три компонента газовой смеси защищают металл от

воздействия воздуха, в то же время окисляют его как при

переходе капель электродной проволоки в сварочную ванну, так и на поверхности.

Fe + СO₂ ↔ FeO + СО; Mn + СO₂ ↔ МnО + СО;

Si + 2СO₂ ↔ SiO₂ + 2СО; 2С + 2СO₂ 2СО + 2СО;

2Fe + O₂ ↔ 2FeO; 2Мn + O₂ ↔ 2МnО;

Si + O₂ ↔ SiO₂; 2C + 2O₂ ↔ 2CO₂.

Порядок и интенсивность окисления элементов зависят от их химического сродства к кислороду. Вначале окисляется кремний, имеющий большее сродство к кислороду, чем другие элементы. Окисление марганца также происходит значительно интенсивнее, чем окисление железа и углерода. Следовательно, нейтрализовать окислительный потенциал углекислого газа можно введением в присадочную проволоку избыточного кремния и марганца. В этом случае погашаются реакции окисления железа и образования окиси углерода, но сохраняются защитные функции углекислого газа в отношении атмосферы воздуха.

Качество наплавленного металла зависит от процентного содержания кремния и марганца в сварочной проволоке (при условии наличия необходимого количества углекислого газа). Хорошее качество наплавленного металла при сварке углеродистых сталей гарантируется тогда, когда в составе проволоки соотношение Мn к Si составит Mn/Si = 1,5 ÷ 2.

Образовавшиеся окислы кремния и марганца не растворяются в жидком металле, а вступают во взаимодействие друг с другом, образуя легкоплавкое соединение, которое в виде шлака всплывает на поверхность сварочной ванны.

Сварку в углекислом газе выполняют во всех пространственных положениях; вертикальные и потолочные швы выполняют на малых токах и проволокой небольшого диаметра.

Параметрами режима сварки в углекислом газе являются род и полярность тока, диаметр электродной проволоки, величина сварочного тока, напряжение дуги, расход углекислого газа, вылет и наклон электродной проволоки по отношению к свариваемому изделию.

При сварке применяют постоянный ток обратной полярности. Величину сварочного тока и диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от толщины металла и положения шва в пространстве.

В табл. 38 показаны приемы перемещения конца электродной проволоки при сварке стыкового соединения в нижнем положении.

Материалы и оборудование. Углекислый газ имеет следующие особенности:

при повышении давления превращается в жидкость;

при охлаждении без давления переходит в твердое состояние - сухой лед;

сухой лед при повышении температуры переходит непосредственно в газ, минуя жидкое состояние.

Для сварки применяют углекислоту по ГОСТ 8050 - 76, поставляемую в баллонах в жидком состоянии. При испарении 1 кг жидкой углекислоты при 0°С и 760 мм рт. ст. образуется 506,8 л газа. В стандартный баллон емкостью 40 л заливают 25 кг жидкой углекислоты, что составляет 12,67 м³ газа. Вредными примесями в углекислом газе являются азот и влага.

Влага удаляется из газа осушителем, который заполняется силикагелем, алюмогелем или медным купоросом, которые перед заправкой в осушитель необходимо прокалить при температуре 250 -300°С в течение 2 - 2,5 ч.

http://metallurgu.ru/books/item/f00/s00/z0000021/pic/000156.jpg
Рис. 99. Схема поста полуавтоматической сварки тонкой электродной проволокой в углекислом газе: 1 — держатель, 2 — подающий механизм, 3 — кнопка включения, 4 — защитный щиток, 5 — манометр на 0,6 МПа, б — переходной штуцер для установки манометра, 7 — редуктор кислородный с манометром высокого давления, 8 — осушитель газа, 9 — подогреватель газа, 10 — баллон с углекислым газом, 11 — сварочный выпрямитель (либо генератор), 12 — пульт управления
 

http://metallurgu.ru/books/item/f00/s00/z0000021/pic/000157.jpg
38. Приемы перемещения конца электродной проволоки при сварке соединения в нижнем положении
 

Рекомендуется также для снижения влажности углекислого газа баллон с углекислотой ставить вентилем вниз (рис. 100) и дважды через 15-20 мин после опрокидывания баллона спускать воду.

Сварочная проволока применяется в зависимости от марки свариваемой стали.

В табл. 39 приведены некоторые марки сварочных проволок, применяемые при сварке различных сталей.

http://metallurgu.ru/books/item/f00/s00/z0000021/pic/000158.jpg
Рис. 100. Приспособление для удаления влаги из баллонов с углекислотой
 

http://metallurgu.ru/books/item/f00/s00/z0000021/pic/000159.jpg
39. Применение марок проволоки для сварки сталей различных
 

Сварочная головка типа ТСГ-7 предназначена для сварки в защитных газах, плавящимся колеблющимся электродом поворотных стыков труб из низкоуглеродистых и нержавеющих сталей без подкладных колец.

http://metallurgu.ru/

[welderman]

Ну и для гурманов-работы Потапьевского А.Г.

Сварка в защитных газах плавящимся электродом Ч1- Сварка в активных газах. Потапьевский А.Г..pdf

[welderman]

И ещё-

Сварка сталей в защитных газах плавящимся электродом.pdf

[Точмаш 23]

Мелкокапельный перенос металла

 

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНЖЕНЕР-СВАРЩИК

Мелкокапельный перенос металла характеризуется каплями одинаковых малых размеров (близкими к диаметру электрода), отделяющихся от торца электрода с вы­сокой частотой (см. Рис. 1.8.9). Такой тип переноса обычно наблюдается при сварке MIG на обратной полярности в среде защитной смеси на базе аргона и при высоких напряжениях дуги. Главным условием для получения такого типа переноса является превышение током сварки определённого значения называемого критическим то­ком (/*р).

Рис. 1.8.16 Определение значения кри­тического тока

При повышении тока сварки до уровня 1кр размер капель постепенно снижается вместе с таким же постепенным ростом час­тоты перехода капель (Рис. 1.8.16). Однако после превышения уровня критического тока происходит резкое сокращение времени формирования капли до её отделения, что также приводит к соответствующему резком возрастанию частоты перехода капель. В этих условиях капли не успевают достигать больших размеров. Изображения района ду­ги показывают, что при этом дуга полностью охватывает каплю или, по крайней мере большую её половину (Рис 1.8.17, в, и Рис.

1.8.18, в, г), в то время как при крупнопанельном переносе ме­талла (Рис. 1.8.17, 6 и Рис. 1.8.18, а), или переносе с короткими за­мыканиями (Рис. 1.8.17, а), дуга охватывает только небольшую часть в нижней части капли. Как

было показано выше, в случае Рис. 1.8.17 Размеры и положение активного пятна

на каппе при переносе с короткими замыканиями мелкокапельного переноса пло - крупнокапельном (6) и мелкокапельном (в)

щадь активного пятна на капле (v1f_ 46 v5f_ 130в 595)

больше, чем площадь поперечного сечения электрода, и осевая составляющая электромагнитной силы меняет своё направление, становясь силой способствующей отделению капли.

Рис. 1.8.18 Характер переноса металла при сварке MIG в среде Аг2%02 электродной прово­локой ER70S-3 диаметром 1.6 мм при различных режимах сварки. а) /с. = 180 А, ид = 29 В; 6) /св = 240 A, U0 = 29 В. в) /св = 280 A, U9 = 29 В; г) /с, = 300 A. U0 = 29 В. д) /с, = 320 A. U0 = 29 В; е) = 420 A. U6 = 33 В

Значение критического тока зависит, главным образом, от материала и диамет­ра электрода, вылета электрода и типа защитного газа (Табл. 1.8.2). Защитными ат­мосферами, которые обеспечивают мелкокапельный перенос металла, являются смеси богатые на аргон с низким содержанием кислорода и С02, в частности, со­держание последнего не должно превышать 20%. По мере повышения содержания С02 значение критического тока возрастает (см. Табл. 1.8.2), что наблюдается до. примерно. 30% С02, после чего мелкокапельный перенос металла обычно не дости­гается.

Добавки 02 к аргону сначала снижают ток пока его содержание не достигнет 5%, после чего, однако, наблюдается рост значения 1^. Азот и гелий также ухудшают условия достижения мелкокапельного переноса. Например, этот тип переноса на­блюдался при сварке малоуглеродистой проволокой в тройной защитной атмосфере Аг-Не-2%02 при содержании гелия до 75%. но не был достижим применительно к смеси Не-2%02 в отсутствии аргона.

Нанесение (напыление) на проволоку элементов с низким потенциалом иони­зации способствует получению мелкокапельного переноса, даже в случае сварки MAG в среде чистого С02 или в случае сварке MIG на прямой полярности. В послед­нем случае, мелкокапельный перенос достигается также при увеличении давления

окружающей среды. Увеличение вылета электрода оказывает незначительное воз­действие на значение критического тока, с тенденцией к его понижению.

Табл. 1.8.2 Значения критического тока для электродов различных материалов и диаметров, а также различных газовых смесей Материал электрод­ной проволоки Диаметр электрод­ной проволоки, мм Защитная атмосфера Критический ток, А Малоуглеродистая сталь 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.6 98%Аг + 2%02 150-160 165 185 220 220 275 Малоуглеродистая сталь 0.8 1.0 1.2 1.6 95%Аг + 5%С02 140 180 240 280 Малоуглеродистая сталь 0.8 1.0 1.2 1.6 85%Аг + 15%С02 155 200 260 280 Малоуглеродистая сталь 0.8 1.0 1.2 1.6 80%Аг + 20%С03 160 200 275 280   0.9   170   1.0   170 Нержавеющая сталь 1.1 98% Аг + 2%02 225   1.2   225   1.6   285   0.8   90 - 95   1.0   100 Алюминий 1.1 Аргон 120   1.2   135   1.6   170 - 180   0.9   180 Очищенная медь 1.1 Аргон 210   1.6   310   0.9   165 Бронза 1.1 Аргон 205   1.6   270

 

Рис. 1.8.19 Сварка MIG с мелкокапельным переносом металла в вертикальном положении

 

 

507 508

Малоуглеродистая электродная провопока диаметром 1.0 мм, Vnnp = 8,6 м/мин. защитный газ Аг+5%02

Электромагнитная сила, имеющая квадратичную зависимость от тока, оказыва­ет решающее воздействие на переход капель электродного металла При сварке на

токах выше критических она легко преодолевает силы препятствующие отделению

капли, т. е., силу поверхностного натяжения и результирующую реакции потока паров с поверхности капли. Капли просто принудительно срываются этой силой с торца электрода и посылаются с большой скоростью в сторону ванны (откуда возник анг­лийский вариант названия этого типа переноса - Spray Projected Transfer). Траекто­рия полёта капель совпадает с линией оси электрода каким бы не был угол его на­клона (см. Рис. 1.8.9 и 1.8.19).

Таким образом, мелкокапельный перенос металла может быть реализован в любом пространственном положении. Однако, в связи с тем, что этот тип переноса требует использования высокого тока сварки, приводящего к высокому тепловложе - нию и большой сварочной ванне, он может быть применён топько в нижнем положе­нии и не приемлем для сварки тонколистового металла. Его используют для сварки и заполнения разделок металла больших толщин (обычно более 3 мм толщиной), в первую очередь при сварке тяжёлых металлоконструкций и в кораблестроении.

Главными характеристиками процесса сварки с мелкокапельным переносом являются: высокая стабильность дуги, практическое отсутствие разбрызгивания, умеренное образование сварочных дымов, хорошая смачиваемость кромок шва и высокое проплавление, гладкая и равномерная поверхность сварного шва, возмож­ность ведения сварки на повышенных режимах и высокая скорость наплавки. Изме­нения напряжения дуги, тока сварки, звука и интенсивности светового излучения, вызываемые переносом металла, также достаточно низки по сравнению с двумя другими типами переноса описанными выше. Благодаря этим достоинствам мелко­капельный перенос металла является всегда желательным там, где его применение возможно, однако, он требует строгого выбора и поддержания параметров процесса сварки.

Мелкокапельный перенос металла послужил базой для разработки способа управления переносом металла с использованием импульсов тока, реализованного в виде ИДС, и идея которого состояла в получении мелкокапельного переноса ме­талла при среднем токе сварки ниже критического. Более подробно о процессе ИДС речь идёт в этом Разделе ниже.

По мере повышения тока сварки мелкокапельный перенос переходит в струй­ный и затем в струйный с вращением, которые описаны ниже. Капля начинается формироваться на торце электрода. Частота переноса капель при сварке с короткими замыканиями лежит в пределах от 20 до 200 капель в секунду

Благодаря низким режимам сварки, а также тому факту, что в течение части времени дуга не горит, тепловложение в основной металл при сварке с короткими замыканиями ограничено. Эта особенность процесса сварки с короткими замыка­ниями делает его наиболее подходящим для сварки тонколистового металла Сва­рочная ванна малых размеров и короткая дуга, ограничивающая чрезмерный рост капель, обеспечивают лёгкое управление процессом и позволяют осуществлять сварку во всех пространственных положениях включая потолочное (Рис. 1.8.11). В случае использования этого процесса для сварки металла больших толщин могут наблюдаться подрезы и отсутствие проплавления.

Рис. 1.8.11 Сварка MIG с короткими замыканиями в вертикальном положении Малоугперодистая электродная проволока диаметром 1,0 мм, Vnrtp = 5,0 м/мин, защитный газ Аг+5%Ог, (V09)

 

Этим объясняются трудности сварки процессом MIG с короткими замыканиями алюминия и его сплавов, так как высокая теплопроводность этих материалов приво­дит к быстрому охлаждению и кристаллизации сварочной ванны, затрудняя рас­плавление основного металла и приводя к захвату газов в металле шва (порождая пористость).

Перенос с короткими замыканиями может использоваться как для процесса MIG (с защитной атмосферой на основе инертных газов), так и для процесса MAG (с за­щитной смесью на основе СОг). Однако, если первый процесс может быть реализо­ван с любым типом переноса металла представленного на Рис. 1.8.9, то для процес­са сварки MAG перенос с короткими замыканиями является основным. Этот тип пе­реноса при сварке в среде СОг имеет случайный характер, выраженный в неста­бильности времени короткого замыкания и интервала между короткими замыкания Перенос металла взрывного типа

Перенос металла взрывного типа имеет место, когда в результате химических реакций высокоактивных компонентов, находящихся в электродной проволоке, внут­ри формирующихся капель образуются газовые пузыри, которые растут сливаясь один с другим и, в дальнейшем, взрываются из-за перегрева газа внутри них, разру­шая каплю. Такой тип переноса наблюдается, как правило, при ис­пользовании проволок изготовленных из алюминиевых сплавов (содержащих маг­ний). Совершенно очевидно, что этот тип переноса сопровождается образованием большого числа мелких брызг и нарушениями стабильности протекания процесса сварки, из-за чего он является нежелательным при сварке MIG/MAG.

https://msd.com.ua/mezhdunarodnyj-inzhener-svarshhik/melkokapelnyj-perenos-metalla/

[Точмаш 23]

Струйный перенос металла 

Мелкокапельный перенос  выше

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНЖЕНЕР-СВАРЩИК

 

При мелкокапельном переносе металла торец электрода принимает заострён­ную форму, близкую к форме конуса, однако высота этого конуса невелика и. как правило, не превышает диаметра электрода (см. Рис. 1.8.9, 1.8.18, в. г, и 1.8.19). При дальнейшем повышении тока сварки дуга начинает поглощать всё ббльшую часть торца электрода, приводя к его перегреву и переходу в вязко-жидкое состоя­ние. При этом, под воздействием электромагнитной силы торец электрода принима­ет форму удлинённого цилиндра (напоминающего по форме цилиндрический обра­зец после испытаний на разрыв), высота которого может достигать нескольких диа­метров электрода (см. Рис. 1.8.9, 1.8.18, д, е).

Капли срываются с вершины конуса близко одна за другой, образуя почти не­прерывный поток капель. Конус жидкого металла на торце электрода может удли­няться до такой степени, что может вызывать случайные короткие замыкания, нару­шающие стабильность процесса сварки. Этот тип переноса металла имеет технологические характеризуется близкие к мелкокапельному пере­носу.

Струйно-вращательный перенос металла

При дальнейшем повышении тока сварки наблюдается следующее преобразо­вание типа переноса металла. Удлинённый конус вязко-жидкого металла теряет ус­тойчивость и начинает вращаться под действием магнитного поля вызываемого вы­соким током сварки. Вращение вытянутой части торца электрода может описывать форму конуса или даже спирали. В этих условиях перенос металла уже не является более аксиальным; капли начинают отрываться в сторону от оси электрода, иногда, почти в радиальном направлении к нему. При этом, обычно, образуется много мел­ких брызг металла. Достижение струйного переноса с вращением облегчается при увеличении вылета электрода.

В связи с тем, что при струйных типах переноса металла вытянутая часть торца электрода находится внутри дуги предполагается, что температура капель и образо­вание сварочных дымов в этих условиях повышается. Струйные типы переноса ме­талла достигаются, обычно, применительно к стальным электродным проволокам и не наблюдаются для других материалов электродов.

Пример смешанного переноса «Короткие замыкания - Мепкокапельный» Электронный источник питания Малоуглеродистая электродная проволока диаметром 1,0 мм, Uует = 21 В. U0 = 20,7 В, /„ = 161 A, Vnnp = 7,0 м/мин, VC9 = 30 см/мин, вылет электрода = 18 мм, защитный газ Аг+5%02

 

Смешанный перенос «Короткие замыкания - Струйный»

Этот тип смешанного переноса наблюдается в тех же условиях, что и преды­дущий, за исключением того, что дуга теперь более длинная. Это позволяет (после окончания короткого замыкания) сформироваться на торце электрода конусу жидко­го металла.

Пример смешанного переноса «Короткие замыкания - Струйный»

 

Условия сварки примерно теже, что и для эксперимента показанного но U^m =

24 В, U0 - 23.1 В. /св = 158 А

Смешанный перенос «Короткие замыкания - Крупно капельный Отклонён­ный».

Перенос металла с короткими замыканиями при сварке MAG в среде СОг, обычно, имеет элементы крупнокапельного отклонённого переноса. С другой стороны, такой тип переноса может наблюдается и в случае сварки MIG, если установлены не оптимальные параметры процесса. На Рис. показан та­кой пример для случая, когда напряжение дуги (длина дуги) выбрано слишком высо­ким.

Пример переноса метапла с короткими замыканиями, имеющего элементы крупнокапельного отклоненного переноса

 

Электронный источник питания Малоуглеродистая электродная проволока диаметром 1,0 мм. U0 = 20,5 В; /и = 121 A, Vnnp = 5.7 м/мин. Vct = 30 см/мин. выпет электрода = 18 мм. за­щитный газ Аг+5%02

Смешанный перенос «Крупнокапельный - Мелкокапельный»

Этот тип смешанного переноса металла вызывается чрезмерными колебания­ми тока выдаваемыми источником питания в ответ на изменения электрического со­противления на участке сварочной цепи «вылет электрода - капля - дуга» при фор­мировании и отделении капли. В общей форме, по мере роста капли электрическое сопротивление повышается, что приводит к понижению тока, к снижению скорости расплавления электрода и к увеличению вылета электрода. При этом, из-за сниже­ния тока растёт размер, который могут достигать капли (до нескольких диаметров электрода, т. е., больше, чем при крупнокапельном переносе металла). После отде­ления капли и, соответствующего снижения электрического сопротивления на дан­ном участке сварочной цепи, ток сварки возрастает. При этом, его значение может превысить уровень критического тока, что может привести к формированию мелких капель электродного металла. Особенности смешан­ного переноса такого типа определяются характеристиками источника питания.

Пример смешанного переноса метапла «Крупнокапельный - Мелкокапепьный»

 

Эпектронный источник питания Малоуглеродистая электродная проволока диаметром 1.0 мм. U0 = 27.9 В. /с, = 166 A. Vanp = 6.3 м/мин. Vc, = 30 см/мин. вылет электрода = 18 мм. за­щитный газ Аг+5%02

Смешанный перенос «Крупнокапельный - С Короткими Замыканиями - Струйный».

В некоторых случаях, комбинация различных факторов (типа газовой защиты, размеров капель, динамических свойств источника питания, длины дуги и др.) может приводить к таким значительным изменениям тока, что после отделения капли он может существенно превышать уровень критического тока, вызывая возникновение струйного переноса, как показано на Рис. 1.8.24 (кадры 1045 ... 1090). Обычно в этих условиях, капля перед отделением от торца электрода касается поверхности сва­рочной ванны, вызывая короткие замыкания.

Рис. 1.8.24 Пример смешанного переноса металла «Крупнокапельный - с Короткими Замы­каниями - Мелкокапельный». Электронный источник питания. Малоуглеродистая электродная проволока диаметром 1,0 мм, U0 = 27.5 В; 1св = 169 A; Vnnp = 6,5 м/мин; Vce = 36 см/мин; вылет электрода =18 мм; за­щитный газ Аг+2%02.

 

Смешанный перенос «Мелкокапельный - Струйный»

Переход струйного переноса металла (кадры 899 ... 906) в мелкока­пельный кадры 1206 ... 1300) и наоборот может вызываться изменения­ми тока равными всего 15 А.

Из приведенного краткого анализа типов смешанного переноса следует, что они вызываются, в основном, нарушениями в работе источников питания или неоп­тимальной регулировкой их параметров. Как правило, смешанный перенос металла является нежелательным и его следует избегать.

 

Электронный источник питания. Малоуглеродистая электродная проволока диаметром 1.0 мм; U0 = 28,7 В. /„ = 207 A; Vnnp = 8.7 м/мин; Vce = 36 см/мин; вылет электрода = 18 мм; за­щитный газ Ar+2%Oz. https://msd.com.ua/mezhdunarodnyj-inzhener-svarshhik/strujnyj-perenos-metalla/

[Точмаш 23]

 

Эффект саморегулирования длины дуги

 

Сварочный контур с плавящимся электродом обладает свойством саморегулирования (самовыравнивания) (рис.2.1.1).

Рис.2.1.1. Структура сварочного контура:
ИП - источник питания; Д - дуга;
СВ - сварочная ванна; F₀, F_ип, F_д - возмущения

Это свойство используется в простейших устройствах для механизированной дуговой сварки, осуществляющих подачу электродной проволоки в зону сварки с постоянной скоростью. Для прояснения сущности процесса саморегулирования дуги обратимся к регулировочным вольт-амперным характеристикам дуги с плавящимся электродом (рис.2.1.2).

Рис.2.1.2. Характеристики устойчивой работы сварочной
головки с различной скоростью подачи электрода Vn
и статическая внешняя характеристика источника питания

Чем больше скорость подачи V_n электродной проволоки, тем больше сварочный ток. Пусть устойчивый режим сварки определяется точкой А пересечения кривой устойчивой работы V_n2 с внешней характеристикой источника питания. Если по каким-либо причинам дуга удлинилась и напряжение на ней достигло U_д1>U_д2 , то новое состояние в точке В при V_n=V_n1 оказывается неустойчивым.

Новому электрическому режиму горения дуги в точке В в стационарном режиме должна соответствовать другая скорость плавления электродной проволоки V_э=V_n1. Эта скорость плавления при I_д1<I_д2 меньше скорости подачи электрода V_n2, что следует из сопоставления кривых устойчивой работы. Скорость изменения дугового промежутка в этом случае

 . (2.1.1)

Так как V_э<V_п2 , то дуговой промежуток сокращается, напряжение по дуге падает до тех пор, пока опять не наступит равенство скоростей плавления и подачи.

Таким образом восстанавливается режим, соответствующий точке А. При случайном уменьшении длины дуги увеличение силы тока сопровождается увеличением скорости плавления, приводящим опять к восстановлению дугового промежутка.

Однако не все виды возмущений могут быть отработаны системой саморегулирования. Например, быстротечные изменения длины дугового промежутка, вызванные капельным переносом электродного металла, саморегулирующейся системой не отрабатываются вследствие сравнительно высокой частоты перехода капель. Не хватает быстродействия системы. Изменение вылета электрода приводит к смещению регулировочной характеристики в сторону меньших токов, если вылет увеличивается, и в сторону больших токов, если вылет уменьшается.

2.1.1.2. Принципиальная схема системы автоматического
регулирования дуги саморегулированием (АРДС)

Простейшие системы автоматического регулирования тока и напряжения дуги состоят из механизма подачи электродной проволоки МП, дуги Д и источника питания (рис.2.1.3).

В литературе такие системы называют системами автоматического регулирования дуги саморегулированием (АРДС). На их основе построены автоматы и полуавтоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки ( трактор ТС-17 и его модификации, автоматы А-384 МК, А-616М, А-688, АБС, А-184 и др. полуавтоматы А-537 Р,ПДГ-500-1, ПШП-16 и др.).

Рис.2.1.3. Принципиальная схема системы автоматического
регулирования дуги саморегулированием (АРДС)

В этих системах механизм подачи электрода МП-задающий орган, а постоянная скорость подачи электрода V_n - задающий параметр. С его помощью устанавливается требуемая сила тока I₃ в сварочном контуре.

В процессе сварки заданная скорость подачи электрода V_n сравнивается со скоростью его плавления V_э. При достижении равенства V_n = V_э в сварочном контуре устанавливается определенная сила тока I_д, которая с требуемой точностью поддерживается системой саморегулирования на уровне I_д.

Точность работы системы саморегулирования зависит от соотношения коэффициентов саморегулирования по току К_ст и по напряжению К_сн. Эти коэффициенты характеризуются отношением приращения скорости подачи DV_n к приращению соответственно по току дуги DI_д и по напряжению на дуге DU_д.https://poznayka.org/s119588t2.html

[Точмаш 23]

Дефекты

При сварке кремнемаргацовистыми проволокой малоуглеродистых и низколегированных сталей в некоторых случаях возможно образование шлака -MnO / SiO2,что может вызвать увеличение количества дисперсных включений ,снижающих пластические свойства металла шва.Снижение силикатных включений при сварке в СО2 способствует достаточно высокое соотношение марганцем и кремнием в металле шва,при котором обеспечивается образование жидких шлаков и (Тпл.1600С )и всплытие их на поверхность.

Также возможно возникновение свищей,нарушающих герметичность св.шва при сварке низкоуглеродистой стали,которые требуют полной вырезки до основания шва.Это относиться к сварочной проволоки вследствие неоднородности по хим.составу.