5SVR5

про надо или не надо я вообще ничего не писал. А вопрос был задал про кромкоскалывающую машинку, о специфике её использования.Нашел и интернете про неё информацию. Она очень похожа на фрезерную машинку для снятия фасок. Особенность в том, что в процессе обработки стружка снимается не 0,5-1 мм, а 5-8 мм. Скорость обработки в несколько раз больше чем при фрезеровании, но качество кромок не айс. К тому же в обрабатываемом слое высока вероятность появления трещин. Поэтому подготовку кромок таким способом можно выполнять для не ответственных соединений или (наверное) под сварку с большой площадью проплавления кромок.

Вопрос специально для АВН. Читая ваши ответы можно сделать предположение, что вы работаете на судостроительном заводе. Часть нашей работы (заказа) делает Навашинский судостроительный завод. Они задали такой вопрос. Можно ли снимать фаску на деталях предназначенных для нашей продукции которую якобы мы производим кромкоскалывающей машиной. Так как на одних деталях они снимают, а на других нет (не разрешают сварщики). Позвонить им спросить как то непрофессионально. Вопрос: в чем ее преимущество и недостатки!

При сварке фланца толщиной 45 мм появляется деформация, которая выражаются в неплоскостности до 10-15 мм (на ровной плите между фланцем и плитой есть зазор. Фланец овальной формы, состоит из 6-ти элементов. Соединение С25. Длина шва 370-400 мм. Технология сварки. 1. Выкладываем элементы фланца на сборочную плиту, выставляем в размер, прижимаем в 8-ми местах струпцинами; 2. Выполняем сварку первой стороны (сварка выполняется в разброс, т.е. один слой на одном стыке, второй на другом и т.д.). 3. После выдерживаем фланец в прижатом состоянии до остывания, зачищаем усиление; 4. Переворачиваем, прижимаем, завариваем, даем остыть. Сварку выполняем полуавтоматом в смеси, проволока 1.2, сварочный ток в раёне 300 А Можно ли каким нибудь способом снизить деформацию? Я в книжках читал что есть проковка шва. Кто сталкивался с ней в реальности? Насколько это снижает деформации? Можно ли снизить деформацию за счет режимов сварки? При какой температуре можно ослаблять зафиксированную конструкцию?

Это в принципе даже не сварочный трактор, портативная машинка на магнитной подушке. Мы на неё устанавливали газовый и плазменные резаки, а на ютубе видел видео где на него установили горелку от полуавтомата для сварки под флюсом. Прикольная и очень надежная техника. Разделки как таковой нет. Детали при сварке установлены так, что напоминает разделку. После выполнения подварочного шва варим под флюсом. Толщины от 5 до 22 мм, варим все четверкой. Подварочный шов позволяет выполнять сварку на максимальных режимах обеспечивающих 100% проплавление при любой толщине.

Фотографии сварочного трактора и швов которым мы выполняем подварочный шов для сварки под флюсом. Длина швов доходит до 11,5 метров, часть швов варятся в замкнутом пространстве. Оборудование: Трактор WEL-HENDY-MULTI, полуавтомат MIGATRONIC SIGMA 500S, горелка KEMPPI 8 метров.

Конечно я эту статью читал сто лет назад. Статья хорошая и написана грамотно. К нам на предприятие в прошлом году приезжал проводить семинар по сварке специалист фирмы которая поставляет нам оборудование (EWM). Мужик грамотный и много повидавший. На мой вопрос целесообразно ли варить проволокой 1.6 (на всех их полуавтоматах есть режимы или программы для сварки проволок до 1.6) ответил приблизительно следующее: "Типа в Германии проводились исследования по этому вопросу, производительность, экономическая выгода и все такое. Для полуавтоматической сварки использование проволок диаметром более 1.2 нецелесообразно. Производительность вы заметите вряд ли, а вот повышение износа сварочных расходников точно". Конечно в современном мире использовать для автоматической сварки оборудование с ПВ60% неправильно, и ресурс оборудования тоже неоднозначный вопрос (оборудование не должно работать вечно). А все же, при условиях что имеется мощный (пусть будет 600А) инверторый источник питания с функцией импульса (или без него), повышение диаметра должно привести к повышению производительности или нет?

Почему?

Если честно я не не понимаю скепсиса в ваших ответах. Ведь существует множество способов повысить производительность труда, снизить себестоимость продукции. Все эти технологии могут существовать по отдельности, и их можно объединять. Я сам это делал не однократно, например: Резали мы трубы резаком вручную - долго и плохо, купили газовую машинку для резки труб - повысили скорость и качество, потом вместо газового резака поставили плазму - увеличили скорость резки в три раза; Варили балки полуавтоматом вручную - долго, поставили горелку на магнитный трактор - увеличили скорость сварки, вместо СО2 стали использовать сварочную смесь и импульсную сварку - еще увеличили скорость и качество швов, а ведь можно еще сменить диаметр проволоки с 1,2 на 1,6. В принципе таких примеров можно найти множество. Меня в принципе интересует как будет происходить автоматическая импульсная сварка порошковой проволокой в сварочной смеси?

Читаю в различных источниках: порошковая проволока повышает производительность на сварки......%, импульсная сварка повышает производительность на.....%, повышение диаметра повышает производительность на .....%, сварочочная смесь "аркал-фогон и т.п." повышает производительность на ......%, роботизированная сварка повышает производительнось в 4 раза, а если на оборудовании есть какая нибудь "хитрая" функция то совсем хорошо. И вот интересно, а что будет если все эти технологии свести в одном процессе?