Gesserk

Не сочтите за рекламу, у меня панель 1200х600х100 из листа 5мм, в собранном виде стоит 14 т.р. По этому почему бы и нет? Единственное из 20 или даже 16 я бы изготавливать не взялся, без последующей мех обработки плоскости, ибо листы такой толщины уже от природы ужасно кривы и горбаты, про чистоту реза на лазере история вообще умалчивает...

Как и обещал, выкладываю результат изысканий. Взяли мотор-редуктор с низкими оборотами и повесили на вал редуктора планшайбу под токарный патрон. Обороты регулируются частотником. Раза с пятого удалось подобрать скорость и режим сварки. Результат устраивает, изыскания на этом остановим

Полностью согласен, если панель получилась кривая то никакие шайбы тут не помогут, у профильной трубы с любой толщиной стенки не хватит жесткости, только здоровый двутавр и домкрат поможет, да и то если повезет)

Возможно я не достаточно раскрыл вопрос, поясню. Сначала сваривается сама панель, только потом начинается изготовление подстолья. Детали вложенные в ложементы удобно размечать под отверстия по тем же ребрам, при помощи уголка с прокладкой на пол толщины ребра. После того как отверстия просверлены, детали слегка притягиваются к панели и прихватываются, далее уже так и так придется разбирать что бы обварить все примыкания. Как я и говорил, на правду не претендую, просто описал как это делаю я. Если Ваш опыт и знания позволяют сделать более качественно и технологично, с удовольствием прислушаюсь. С уважением.

Сразу не заметил данную тему, а поделиться есть чем В частности хотел бы поделиться своим вариантом исполнения подстолья для сварочной панели или столешницы, тут кому как удобнее. Ребра делаю с ложементами под профильную трубу и закладную для крепления. Вид сбоку, под закладной так же имеется контур под гайку с фланцем. Далее нарезается профильная труба, в моем случае 60х60, слесарится и сваривается рамка. Еще один плюс в этом варианте в том что можно притянуть детали и потом уже сваривать периметр. Что бы при креплении профильная труба не деформировалась, в отверстие устанавливается отрезок трубки, короче где то на 0,5мм чем толщина/размер трубы. Далее ноги, высота и форма по вкусу ) На истину разумеется не претендую, всего лишь одно из возможных решений

Приветствую! Крайне редкое и дефицитное в наше время оборудование. Если даже и удастся найти тех у кого оно есть, цены там как правило такие что проще будет попробовать собрать еще раз). Я занимаюсь изготовлением таких бюджетных столов, без финишной обработки поверхностей (фрезерование, шлифование и пр.), собрал уже не одну сотню. Пиши в ЛС в чем проблемы, попробую помочь. В целом при толщине до 10мм, с некой оснасткой рихтовке это поддается.

Технологию вроде уже изобрели, в конце недели с гибки выйдут кронштейны, будем пробовать первую кучку ) Результат покажу.

Привод от шуруповерта это конечно сильно) А так да, что то похожее нужно

Решили все таки по пробовать изобразить вращатель и закрепить в него кондуктор.

Изначально однозначно придется делать "прихватки" в шаблоне, что бы выдержать геометрию и углы. Зафиксировать в каком то одном положении проблем нет, есть глобусная УДГ от фрезера, проблема в том что проваривать по кругу не удобно. Но будем пробовать.

Приветствую всех! Не знаю правильно ли выбрал раздел для вопроса, но тут именно о полуавтомате. Ищу подсказки в вопросе изготовления оснастки для сварки кронштейнов представленных на фото. Труба вставляется в кронштейн с вылетом 4...5мм и проваривается по кругу со стороны торца, часть кронштейна которая прилегает к трубе половиной диаметра тоже проваривается. Детали серийные, то есть периодически придется сваривать достаточно большое количество. По пробовал на столе, очень долго и неудобно из формы деталей. На ум идет какой то вращатель на базе мотор редуктора с регулировкой скорости вражения, но как все это там крепить что то не идет на ум. Если кто сталкивался с чем то подобным, прошу подсказать а может и показать. С уважением, Дмитрий.