MityMouse

 сам же барабан, к которому подходит труба, из нержавейки (точную марку не знаю), а труба обычная водопроводная из низколегированной стали если не путаю,

Соединения сталь-нержавейка, как правило, подвержены коррозии сильнее, чем просто стальная труба. Чтобы снизить это влияние придётся подбирать переходную проволоку (или электрод) (среднюю по химическому составу между маркой углеродистой стали и маркой нержавейки). Поэтому, нужно знать марки, без этого - ни куда.

Я имел ввиду вот такую систему:

Приблизительно Ваш случай, ток поварить никто не хочт.)

Я ж говорю, когда датчик упрётся в поперечную балку, голова туда ещё не дойдёт. Получится недовар участка шва (по 2 видео, т. к. там на листе нет пересечения балок и механический датчик стоит перед горелкой на определённом расстоянии).

А по схеме компоновки с 1 видео не понятно, как голова поймёт, что дошла до поперечной балки? перед головой датчика то нет.

Попробовал сварить стальные шины со скосом. Возникло 2 вопроса.

1. Пытаясь проварить корень обнаружил, что дуга уклоняется только к одной детали. Как бы не тычил конец электрода к другой - все равно металл направляется на первую. Т.е. веду электрод с небольшим заходом на срезы, вижу, что металл направляется только на один, ближе и больше тычу в другой стороне - но все равно спекается на одну строну.

2. Когда заваривал уже шов, то в середине вроде нормально идет, но когда подхожу к концу стыка (даже не успевая дойти до конца) - то прожигает. Пробовал это с электродом 4 мм (сначала) и 3 мм (затем), толщина детали 5 мм.

Эффект отклонения дуги скорее всего возникает из-за дальнего, по отношению к точке сварки, подключения кабеля массы. Если масса подключена к одной из свариваемых пластин далеко от места сварки, то через неё проходит сварочный ток и пластина становится большим электромагнитом. Получается, что через одну из пластин идёт ток, а через другую - нет, соответственно одна - электромагнит, а вторая - нет, вот дуга и отклоняется. Для того, чтобы этого избежать подключите массу на обе шины (массу на стол, пластины - на стол тоже, причём расстояние от одной пластины до места подключения массы должно быть равно расстоянию от другой пластины до массы (только проверьте контакт между пластинами и столом, чтоб не искрило и дуга не скакала)). Плюс масса должны быть подключена в середине пластины, чтобы дуга не отклонялась вдоль шва по направлению к массе. Эффект называется - магнитное дутьё. 

Если шов потолочный, а шлак легче расплава - то он всплывает, т.е. кверху. Вроде получается, что он должен пройти внутрь шва и остаться. Наш сварщик на таковой вопрос ответит просто - вытесняется наружу. Значит действует не сила Архимеда? ЧТо можете пояснить по данному поводу?

При сварке в потолочном положении на сварочную ванну воздействуют магнитные силы и силы поверхностного натяжения. Магнитное дутьё отрывает каплю расплавленного металла от электрода и двигает её в сторону шва. Силы поверхностного натяжения собирают капельки в сварочную ванну. Думаю, что расплавленный металл магнитится к основному металлу сильнее, чем шлак, поэтому при сварке в потолке металл идёт в шов, а шлак - вытесняется.

 

 Получается мы сравниваем результат полученный в абсолютно разных условиях, что не совсем обьективно. Да и вообще, нежизненный пример, с наплавкой по стыку, без зазора, без проплавления, соединение интересено разве что для учащихся.

 

 

Безусловно... но и не совсем корректны.

 

Ну академически, вы, безусловно, правы. Получается решаем проблему меняя конструктив соединения от соединения с технологическим непроваром  к соединению с полным проплавлением. У себя на работе я обычно не заморачиваюсь, делаю то, что даёт наибольший результат. Но у себя я тоже так делать бы не стал (помни о продольной усадке, помни о продольной усадке).

а если использовать копир? т.е когда собран стык, опускаешь копир и головка в принципе при сварке корня шва по копиру запоминает расположение оси шва т.е происходит как-бы самообучение на следующих проходах добавляются при необходимости смещение головки от оси шва. правда здесь система сложноватая получается  

В принципе - это та же система с обратной связью, только вы датчик предлагаете механический, а я думал над лазерным. У механического датчика перед головкой есть один недостаток - при  сварке тавровых швов в углах (места пересечения балок на листах) механический копир будет упираться в балку и головка не дойдёт до угла расстояние между копиром и горелкой.

 

Сомнительно как-то.

 

Поясните про вариант "И да"

 

Просто при сборке изделия без зазора формирование шва идёт без полного проплавления и, грубо говоря, сварочная ванная формируется не в центре масс сечения стыка, а рядом. Соответственно силы усадки действующие в шве имеют дополнительный изгибающий момент относительно центра масс сечения. В случае формирования соединения с полным проплавлением расплавленный металл находится в центре масс и усадочные силы (в смысле силы поперечной усадки) имеют меньший изгибающий момент. Правда в этом случае количество наплавленного металла возрастает и эффект не так уж и силён, а продольная усадка вообще растёт. 

Ну а если предварительно в листе просверлить пару отверстий (как уже писалось выше) либо прихватить пару шайб в приспособлении с помощью робота, чтоб обеспечить стабильность позиционирования. и использовать их в качестве установочных баз при приземлении этого листа на стол гидрорезки, а в последствии использовать эти базы для установки детали в сварочное приспособление. Я думаю в некоторых случаях все же можно получить стабильную геометрию вырезанной детали и последующее стабильное расположение детали в сварочном приспособлении. Отверстия потом можно и заплавить, а шайбы срезать. Как собственно говоря я выкручивался. Только у меня задача была другая - обеспечить собираемость в сварочном приспособлении деталей с допусками выше номинальных. Упираються они друг в друга и соответсвенно досвидания геометрия пакета.) 

Ну, а по поводу следящих систем соответственно я пасс. Послушаем экспертов.

 

Рассмотрим вариант с днищем самосвала, как в 1 примере.

Не хотел рисовать, а придётся: картинка балок лонжнронов для форума.pdf.

Представьте, что габариты днища самосвала: 2,5х8 метров (4 осный) или 2,5х6 метров (3 осный) (кому интересно, самосвалы МАН и Вольво).

Днище состоит из листа и каркаса из гнутого швеллера.

Балка продольного лонжерона изготавливается из металла 4-6 мм толщиной (09Г2С, DOMEX 700 или LASER). Длинна балки - 6 или 8 метров. Гнёт её новейший цифровой гибочный тандем Gasparini (два гибочных станка с общей системой управления для синхронизации). При такой длине гиба, лист никогда не начинает изгибаться по всей линии гиба сразу, какая-то часть схватывается станком раньше, какая-то - позже. В связи с этим, лист как бы подтягивается в зону гиба там, где схватилось раньше (на гильотине, когда ножи плохо настроены это хорошо видно) и, соответственно, идёт перекос линии полки как на рисунке 1. Заметим, что станок новейший и величины этих погрешностей не велики по меркам такого оборудования, но на такой большой длине и при такой толщине металла, точнее сделать - ни как. Так же, при гибе полки размер а (рис 2) может гулять в пределах +-3 мм реально, а не как конструктора пишут в чертежах +-2. На погрешность выполнения этого размера сильно влияет износ пуансона и матрицы гиба, а так же разнотолщинность (а, соответственно, и жёсткость) листа (у отечественного листа 09Г2С по длине тощина гуляла +- 1 мм DOMEX и LASER - получше). Вообще для гиба таких деталей отклониться на 1-3 градуса от заданного угла гиба (90 град) - как 2 пальца (соответственно и размер гуляет). Теперь - к сборке. Сборка велась в 2 этапа: сборка рамы (2 продольных лонжерона и поперечины (те же гнутые швеллера, только поменьше габаритами)) и сборка рамы с листом. На сборочном стапеле балки продольных лонжеронов позиционировались по плоскости (стол) и упорам как на рис 4. По рис 4 видно, что полка от упора может уходить в минус на 2 мм и в плюс на 2 мм (это по чертежу, а реально - ещё больше), то есть ширина поля допуска на этот размер составляет уже 4 мм. Теперь представьте, что при сборке рамы с листом из - за возникновения погрешности гиба как на рис 1, полного прилегания по плоскости - нет. Что делают сборщики? Они прижимают гидравликой ту полку, которая не прилегает к листу (так как по такому зазору мы ничего не приварим). Получается, что швеллер идёт винтом и к размеру поля допуска на уход полки из зоны сварки (4 мм) прибавляется ещё и эта погрешность +2 мм (берём по минимуму). Плюс, не забываем про погрешность раскроя (ещё +1 мм минимум). Получается, что полка может гулять по полю допуска в пределах 7 мм (это при хорошо выполненном резе и гибе, не беря в рассчёт знаменитого отечественного раздолбайства и погрешности изготовления стапелей). Точность изготовления направляющих установки, по которым движутся горелки не грубее 0,5 мм! С поперечинами та же ситуация, только габариты поменьше, следовательно, погрешности поменьше, зато количество поперечин больше в 4-5 раз!!!

Теперь, про то, что можно бы сделать. В авиации, где я до этого работал, все подобные продольному лонжерону изделия после гиба шли в механику в обязательном порядке (рис 3). Но, принимая в расчёт габариты: изготовление оправки - мега сложно, габариты станка - огромны, если брать станок меньшего размера, то потребуется несколько установов. Приваривать бобышки и сверлить отверстия - бессмысленно, так как необходимо прилегание швеллера к листу по всей длине, иначе зазоры в стыках - дикие. Следовательно, изделие стремительно дорожает. От погрешности угла гиба полки можно уйти, приваривая и обдирая на фрезерном станке бобышки, которые пойдут в дальнейшем как базовые поверхности (ещё дорожает). С листом - та же ситуация, привариваем и обрабатываем на станке бобышки как базовые поверхности (габариты листа 2,5х8 метров!!! лист не жёсткий, значит нужны оправки, габариты оправок!!!!!). Это значит - нужен огромный рольганг и кран (не просто положил - снял, а постоянно ставит, снимает оправки, крутит лист на станке и т. д.). При таком подходе можно загнать допуски в более узкие рамки, и модернизировав установку (добавив возможность качания электрода в процессе сварки), добиться изготовления годных изделий.

Теперь посчитаем экономику: зарплата сборщиков + зарплата оператора установки (больше зарплаты сварщика!!!) + цена установки + аммортизация установки + зарплата сварщиков, которые приваривают бобышки + зарплата фрезеровщиков (изготавливают бобышки и обрабатывают базы балок) + амортизация фрезерного станка + цена изготовления оправок + зарплата крановщика + амортизация крана + цена металла из которого изготавливают бобышки, против зарплаты бригады из 2 сборщиков и 2 (а даже если и 4) сварщиков - полуавтоматчиков. Получается, этот геморрой с установкой ни кому не нужен.

Зазор в некоторых случаях снижает деформации кратно. Попробуйте взять две пластины потолще и сварить их встык без зазора и без полного проплавления, а другие две такие же с зазором в пару мм. Пластины сваренные без зазора согнет сильнее, потому что при усадке металла шва сварочные напряжения будут стремиться притянуть пластины друг к другу и не сплавленные кромки с обратной стороны шва упрутся друг в друга, препятствуя этому стремлению... А зазор позволит беспрепятственно при усадке сомкнуть кромки.

Ну думаю дошло. Посмотрим. Спасибо. 

А зазор всё же снижает деформацию. И существенно. Эт я уже убедился на простых консструкциях. 

Мне тока не нравится что зазор меняется при нагревании и нарушается процес сварки, контролируемый прожог не получается в обще после этого. У меня конструкции (пластины например) не большие, 20, максимум 50 см и на них хорошо это проявляется. Приходится вставлять пластинки чтоб зазор не смыкался. А то варишь варишь, электрод кончается, заряжаешь другой и опа.... а он уже не лезет в зазор.

И да, и нет, поясню: собирая с зазором, вы уменьшаете поперечную усадку сварного шва (соединение меньше складывает домиком) за счёт того, что плечо приложения силы меньше становится, но продольная усадка (швы укорачиваются) при этом увеличивается, так как у нас становится больше наплавленного металла. Применительно к данному изделию, вы скорее всего правы и снизить коробление таким образом удастся, но не сильно.

Да уж. Точно, надо было зазор делать. Вот блин, всегда за зазор в сварке был, а тут чёта забыл. Пара в отпуск. 

Вторую папробую с зазором. Отпишусь. А ликтроды LB-52 можно исползовать? Труба эт бывшая НКТ, а лист эт конструкционная, вроде  Ст3сп. Так как сдесь другой нет.  

Извинате, вы неправильно поняли. Сварка с зазорами ничего не даст. Будут такие - же деформации. Попробуйте быстро тонкие швы накладывать. Зачистите металл получше, чтобы не приходилось держать электрод в соединении, дожидаясь когда грязь из шва в шлак всплывёт.

Ещё из моей практики: Жёсткое заневоливание конструкции помогает снизить сварочные деформации, а не полностью от них избавиться. Заневоливание помогает только в ситуации, когда изделие собрано под сварку с зазорами в стыках, когда при сварке эти зазоры будут стягиваться поперечной усадкой сварного шва. При сборке под сварку без зазора (угловые, тавровые, нахлёсточные соединения с технологическим непроваром), заневоливание конструкции даст малый эффект. Болты отвернёшь (с большим трудом, так как их зажмёт изгибающаяся конструкция), а деталь изогнётся как ей и хотелось того.

Такой падлянки от себя я не ожидал. Пластинку 8мм, примерно 200*200мм, повело. Была ровнейшая, а сейчас....

Вот енто подстава!    Вон ровненькие лежат. 

Как енто избежать в будущем?  Эт опора для радиоантенны. 

Из моей практики, действительно "рабочих" (кардинально меняющих ситуацию) варианта всего два: 1) увеличить общую жёсткость конструкции (толще лист или больше рёбер жёсткости). 2) Подобрать соответствующий контрпрогиб (загнуть заготовоку перед сваркой, в сторону, обратную последующей деформации). Есть ещё вариант с уменьшением тепловложения (варить в несколько проходов узкими валиками на маленьких токах, с полным остыванием шва между проходами и/или максимально уменьшить катет шва), но он работает только частично (меньше тепловложение - меньше поводки при сварке), поэтому полностью устранить деформацию таким образом нельзя, так как совсем не накладывать сварной шов - не получится. 

На длинных швах сварка в разбежку или обратными ступеньками не сильно уменьшают общую величину деформации, они просто позволяют равномерно натянуть деталь по сварному шву.

Может кто-нибудь ещё чего подскажет?

 

... для гидроабразива расходники летят на раз, да и песочек купи и просей. В таком разрезе система слежения за стыком и её настройка предпочтительней (так как косяки самой сборки ещё ни кто не отменял).

Про гидроабразив, извините конечно, глупость пишете. Если "расходники" (сопла имеете ввиду?) не левые, то и стойкость у них нормальная. Песок не сеют, он готовый к употреблению поставляется.

И почему бы Вам на IGM не обратиться (по фото их роботы), там ребята грамотные, могу координаты дать

 

Вы думаете, что я с ними не общаюсь? Всех знаю, Котова, Ваню, Саню, Андрюху. Просто проблема ввода в эксплуатацию робота не ограничивается подбором комплектации и установкой самого робота. Всё заготовительное и сборочное производство должно быть перестроено под сварку на роботах. Там, где для ручной сварки точность выполнения сборки и разделки под сварку удовлетворяла всем требованиям, у робота начинается брак. Элементарно, просто представьте, что вы устанавливаете режимы перед сваркой, а в процессе вмешаться не можете. Вы подбираете режимы на разделку, которую делает бригада №1, испортив 3 изделия, а затем, как только начинают выходить годные изделия сборку передают бригаде № 2, которая собирает по другому. В своих условиях я сделал максимум того, что можно сделать не удорожая сам робот и не вводя автоматизацию сборки. Даже в таком, не идеальном режиме работы Робота предприятие получило значительное увеличение производительности и стабильности качества. Но мне пришлось выходить из довольно сложного положения, когда конструктив Робота уже определён до моего вмешательства в работу. Чтобы робот заработал как следует, пришлось самому облазить Робот вдоль и поперёк, по человечку, буквально, подбирать и обучать операторов, дрючить сборку, перепробовать кучу вариантов настроек режимов сварки, даже крепления заготовок на планшайбе. Лично спроектировать 4 приспособления и только тогда работа пошла в более-менее массовом порядке. Поэтому мне интересно послушать людей, которым приходилось всё это дело внедрять при других условиях. Какие у них были подводные камни, что пришлось преодолеть на пути к более массовому производству. Интересно знать, как люди реализуют автоматизированную сборку под сварку (специальные зажимные приспособления, подготовка кромок, как можно уйти от нестабильной сборки и т. д.). По поводу гидроабразива и лазера: заготовительное производство, оно и есть заготовительное (точность резов никогда не будет выше +- 1 мм). Распыление струи на выходе реза ещё ни кто не отменял. После раскроя идёт формовка, точность которой значительно ниже того же лазера или гидроабразива, а ведь эти погрешности в собранном изделии суммируются! Так же суммируется погрешность самой сборки. Это не так критично, когда форма изделия проста. Патон уже давно ввёл автоматизацию сварки продольных и кольцевых швов без всякой этой мути с системами наведения. Достаточно правильно выставить направляющую или в ручную корректировать положение головки в процессе сварки. Просто представьте, что есть изделия, где количество точек траектории для обучаемой системы очень велико, а наблюдение за процессом затруднено. В таких условиях корректировка перед сваркой каждого шва может занимать время в пол, или даже в целую рабочую смену, при том, что сама сварка выполняется за 2-3 часа. Ни какая фирма ИГМ не будет перестраивать всё твоё производство под робот, дрючить и подбирать персонал и т. д. они придут, установят робот, протестируют его, напишут программу сварки твоих 1-2 изделий (смотря за сколько ты заплатил) и всё. Дальше уже производство должно самостоятельно освоить работу на установке.

Можно купить все что угодно, вопрос стоит лишь в целесообразности покупки, в моем случае интересует лишь одно, диск затрещал потому что я что то не так при сварке онного сделал либо он затрещал потому как были на нем после удара микротрещины которые после локального нагрева при сварке вылезли наружу

Целесообразность в том, что пенетрант покажет нераскрытые трещины на не нагретой части диска. Если они есть, значит образовались от удара, а не нагрева.

Господа, судя по всему на форуме ни кому такие вещи внедрять не приходилось. Может кто работает с подобными, уже настроенными системами?

Ну так а по фото какие дефекты видно?

Дефектовать по фотографии - это, как Кашпировский, заряжать воду через телевизор, даже пробовать не буду.

Я как авторский надзор должен принимать все согласно проекту, а именно указанным в нем ГОСТам, также подрядная организация проводит ультразвуковой анализ у сторонней лаборатории.

Меня интересуют внешние дефекты, у меня нет опыта приемки швов, и на просторах сети я не нашел фото дефектов с комментариями, поэтому обратился к Вам, я надеюсь что форумчане укажут мне на дефекты по фото 

и я таким образом буду в будущем более подготовлен.

Понятно. Авторский надзор у нас конструктора обычно осуществляют. Так? Значит вопрос о введении в документацию требований определённого стандарта - тем более ваш вопрос. Если хотите знать как выглядит дефект, читайте РД 03-606-03 (не знаю, правда, действует ли он в вашем случае, так как это - ростехнадзоровский документ, но общее представление о том, что такое дефект и как он выглядит - получите). Вопрос в том, что нельзя сказать сварщикам - у вас тут поры, устраняйте! Есть допустимые уровни дефектов. Практически в любом шве могут быть микропоры и т. д.. Максимальный допустимый уровень дефектов указан в соответствующей литературе, как подобрать её, я вам уже сказал. Нельзя просто провести контроль сварных швов. Контроль всегда осуществляется на соответствие требованиям определённого стандарта. Контролируя только на соответствие ГОСТ 14771 -76 или ГОСТ 5264-80 вы можете только замерить размеры разделки и катет шва (если шов - угловой) или ширину и высоту усиления шва (если шов - стыковой). Эти стандарты отвечают только за геометрические размеры разделки под сварку и геометрические размеры шва после сварки. Если хотите указать допустимую чашуйчатость или западание между валиками многопроходного шва (а так же многие другие параметры), вводите в документацию требования других стандартов.

Здравствуйте, раньше никогда не доводилось принимать сварные швы, опыта почти нет в этом деле, вот я и решил к матерым ребятам обратиться за помощью.

Конструкция очень ответственная и не хочется облажаться.

Может я чего-то не понимаю, но в проекте нигде не указано "РД", только ГОСТ, но есть указание подрядчику выпустить регламент на проведение сварочных работ. В проекте указано, что можно проводить сварку как ручную дуговую так и полуавтоматом.

УУУ. Это вам батенька долго РД (руководящий документ) искать придётся. Для начала, определитесь является ли шов поднадзорным какой либо организации (Ростехнадзор, ГосАтомнадзор, речной регистр и т. д.). Если является, то необходимо определить к какой группе относится изделие (у всех своя классификация). Затем выбрать нормативный документ в зависимости от требований надзорной организации. Если изделие - не поднадзорное, то нужно искать стандарты предприятий или монтажных организаций, для которых выполняются работы. ГОСТы 5264-80 и 11774-78 регламентируют только геометрические размеры разделок и швов. А в конкретных нормативных документах указаны и требования по контролю и сварке (Если проект сделан не "на коленке", то в нём эти документы должны быть указаны).

Впервые сегодня заварил легкосплавный диск (к сожалению фото нет, слишком быстро человек его уволок), много почитал на разных форумах об их сварке, вроде как ничего сложного, сквозная трещина на задней стороне диска где то 3 см

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifdisk.jpg

конец трещины засврелил,небольшой предпрогрев, х-образная разделка краев, обезжирил, ток 100А, баланс где то на 3-и часа по циферблату, 4043, заварилось все отлично, но странное явление начав остывать диск "затрещал" причем трещины равноудаленные друг от друга и чем дальше тем они меньше, околошовной зоной назвать сложно, первая от шва на расстоянии где то 3 см, хотя сам шов целый, человек который пришел забиратьь согласился что "влетел" в приличную яму до того как принес, вот и возникли размышления, либо я что то не так сделал, либо трещать диск начал после того как сваркой его начали греть и повылазили микротрещины после удара на поверхности, вообщем теряюсь в догадках.

Можно попробовать купить баллончики для цветной дефектоскопии и побрызгать диск вне зоны нагрева (очиститель, проявитель, пенетрант). Если там тоже трещины от удара, которые не раскрылись при нагревании, пенетрант их покажет.

@feanor, что б стандартизировать, нужно иметь хотя бы некоторые данные; основного металла, толщин, назначение изделия, способов сварки и прочие "милые сердцу мелочи". И с чего Вы взяли, что сварка узкими валиками - удел теплосетевых сварщиков, а способ "горка" применяется только в судостроении?

Просто для примера. Естественно в каждом случае - свои тонкости.

Стандарта на порядок наложения валиков нет и быть не может.  Невозможно предусмотреть все ситуации, для всех материалов  и способов. 

В РТМ-1с картинка приведена для общего понимания и ни в коем случае не является нормативной. В РД 34.15.132-96  и картинок нет.

А вообще, вот для этого и учат сварщиков и даже инженеров,  решению задачи применительно к конкретной ситуации. Не зря же сварка считается специальным процессом.

За неимением гербовой, пишем на простой. Ясен пень, что лучше всего - инженер сварщик и ясно написанная технология. Можно ведь и нитками мотать как в теплосетях и горкой накладывать, как корабелы. Пусть почитает, лишним не будет точно.

Ну че у нас тут по этой теме:

http://www.youtube.com/channel/UCDCjR9czZx6lonwfemGXoUA/videos

http://www.youtube.com/watch?v=0ynT-FbN7Dw

http://www.youtube.com/watch?v=4LfNtsD_mwQ

Спасибо за видео, в теории я и сам понимаю как это делается. Интересно пообщаться с теми кто реально на своём производстве внедрил эти технологии.

 Уважаемые камрады, поделитесь, плиз- есть-ли какие нормативные документы на выполнение многопроходных швов углового соединения(катеты разные от 10 до 40мм с разделкой и без...и тд...разное, вобщем)? ГОСТы смотрел, но там нет именно порядка заполнения шва... Собственно суть вопроса-порядок ПРАВИЛЬНОГО  наложения валиков именно-как по цифрам очередности выполнения таковых(понимаю-технолог,техкарта...бла-бла-бла...но именно суть- регламентированная документально)...если есть варианты между русскими и западными требованиями- прошу обсудить. Варим- полуавтоматы Kemppy, газ-СО2, проволока 1.2мм  св08г2с крупные металлоконструкции-балки, опоры, связи и тд...толщины разные(большие ) если, что...

С чем связан вопрос объясню чуть позже...

 Буду весьма признателен.

PS. Надеюсь со временем стать полноценным участником Вашего комьюнити.

Приветствую. Для общего понимания технологии сварки, предлагаю посмотреть РД 153-34.1-003-01 (РТМ 1-с) это документ из области производства котлов и трубопроводов теплосетей (документ шикарно написан, много подробностей и данных). Техника многослойной сварки показана в п. 6.5.3 стр 33, п. 7.1.9 стр 37-38 (рис. 7.3), на рис. 7.24 стр. 51, 7.25 стр 53, а так же в пункте 11. Здесь, правда, показано наложение слоёв кольцевого и таврового шва приварки патрубка к основанию выпуска или тройника. Это - идеальный вариант, прокладки одного валика за другим, как бы наматывая слои один на другой. В вашем случае, так как производите балки, лучше смотреть специализированный стандарт по строительным конструкциям: РД 34.15.132-96 п. 6 стр. 12. Здесь техника сварки прописана гораздо менее подробно, зато применительно к вашему случаю, конкретно (если кого носом тыкать в стандарт - само то). К сожалению, мои электронные версии этих документов весят больше 1 Мб, поэтому прикрепить не могу. Хочешь - пиши мыло, скину.

Да и еще по поводу фоток: непонятно где оператор свою маску забыл если он режим с пульта в процессе корректирует.)

Ох, ладно, не вижу смысла в глупом споре. Просто прошу поделиться своим опытом в решении подобных проблем. У себя, я всё настроил. Не надо передёргивать.

ИМХО:

 

Во первых для приварки  ребра скажем толщиной 6 мм к полотну 6 мм не надо позиционировать ось сварного шва  относительно траектории горелки с допуском в долях миллиметра, существует допустимое отклонение и оно зависит от выбранного режима, если режим сварки выбран так что Вы получаете катет в нижнем допуске скажем 5,0 мм то допуск позиционирования маленький, если режим выбран так что получается катет 7,0 мм то допуск позиционирования большой. Устанавливается это по всей видимости экспериментально.

Теперь по поводу базирования детали по поверхностям отрезанным плазмой: Если Вы как конструктор задали допуск на вырезаемую деталь, а она после вырезки этим допускам не соответствует, значит надо бы изменить процесс изготовления данной детали. (резать лазером или гидроабразивом. Если это у Вас не получается в связи с большими материальными затратами на изготовление значит наверно нужно придумать другую базу для Вашей детали. Например приварку к листу пары шайб в каком нибудь сварочном приспособлении или пробирки отверстий, которые в последствии будут играть роль баз в Вашем технологическом процессе. Если конечно этот вариант дешевле. Или вариант кромки детали которые идут под сварку резать лазером (или механически обрабатывать на станках), те которые не являются базами для сборки и не являются сварочными кромками резать плазмой. На то Вы и инженеры, чтоб думать, а не лед ломом на асфальте колоть.) Да сложно, да мы так жить не привыкли, да проще составить техзадание и отдать деньги ребятам из конторы по роботизации которые под ключ приедут и наладят, только жить Вам потом с этим оборудованием. А если не умеете и не понимаете и не хотите, тогда наймите пару сварщиков на полуавтомат и гоняйте их от рассвета до заката, у них и система слежения в голове налажена и спросить есть с кого и заставить брак исправлять можно.) Ну меня понесло....)) Да согласен есть задачи не поддающиеся автоматизации так же есть места где на велике проедешь, а Хамер не пропрет, просто все от головы зависит, можете Вы просчитать ситуацию вперед или нет.

Для тавровых швов позиционирование достаточно сложно, если положение сварки не "в лодочку". Иначе разные катеты будут. А как во 2 случае, можно и вообще корешок не проварить, особенно, если нержавейку варим и режимы форсировать нельзя. Эк у вас всё быстро, шашкой хвать, купить лазер, хвать, купить гидроабразив (как раз к вопросу о технологах которые работать не хотят  )! Да они стоят дороже робота, да и в эксплуатации не дёшевы КПД лазерных установок в районе 30%, да и мощность при сопоставимой с плазмой толщине разрезаемого металла для лазера - дикая (12 мм лазером - изврат), для гидроабразива расходники летят на раз, да и песочек купи и просей. В таком разрезе система слежения за стыком и её настройка предпочтительней (так как косяки самой сборки ещё ни кто не отменял).

Весь вопрос в том, что раскрой заготовок под сварные конструкции очень тяжело выполнить с достаточной точностью. Точность перемещения горелки с помошью современных сервоприводов сама по себе значительно выше точности плазменной резки заготовок. В первой конторе заготовки для днищ самосвалов изготавливали на раскройных машинах Messer и гнули в гибочных прессах BEYELER точность для данных видов обработки достаточно серьёзная. Просто заготовительное производство - это не механическая обработка, допусков в долях миллиметра и микронах не будет в принципе (прикиньте сколько стоит тот же гнутый швеллер, обработанный на станке). При плазменной резке может и отстрел листа быть и саблевидность и что угодно, если лист правильную машину не прошёл. А на автоматическую сварку изделия подавались с одного и того же сборочного стапеля. Так, что такие системы слежения есть на любом автоматическом производстве. Просто те, кто делает роботизированную линию, выигрывают в том, что позиционируют деталь правильно один раз, при поступлении на линию. А затем роботы передают деталь друг другу уже в нужном положении. Естественно в ходе процесса они несколько раз сверяются с эталонным положением детали на разных этапах производства. И всёравно брак автоматического производстива достаточно высок. А у нас в стране, на некоторых производствах "брака нет". Умри, но исправь как хочешь.