sed_alex

Разница то конечно большая, но переход не очень сложен. Тем более что есть куча готовых библиотек. Вот к примеру код моего сварочника (точечная сварка) под STM8 Причем если обратите внимание на код - я наделал там кучу ошибок, тем не менее после компилятора получил рабочий код. К примере если вам нужно считать состояние вывода незачем это делать вот так: if (GPIO_ReadInputPin (GPIOD,P5)==0) ....... Правильно будет вот так: if (!GPIO_ReadInputPin (GPIOD,P5)) - восклицательный знак в данном случае дает отрицание STM32 немного другой синтаксис команд, но тоже нет ничего сложного так как есть куча примеров. Если какие либо вопросы есть - задавайте, мой уровень по этим контроллерам не очень высокий но тем не менее 2 рабочих коммерческих проекта я на них собрал (изделия готовятся к серийному выпуску)

Огромное спасибо за подсказку с накладыванием гайки на отверстие с отломанным болтом или метчиком . Выкрутил метчик из нержавейки (он там уже пол года наверное жил) В субботу пришлось быстренько собирать лебедку заказчику и вспомнил что деталь осталось только одна да и та с "изюминкой" в виде метчика 2го размера на 6 мм ну а так как сборка велась в выходные и токаря пришлось бы ждать 2 дня - в общем по принципу глаза боятся а руки делают - со второй попытки выкрутил...

Все правильно, защита предусмотрена но при тестировании ее просто не ставили

Это вторая модификация подъёмника. На видео бензиновая версия (есть еще электрическая). Двигатель в зависимости от тех. задания можно установить от 4 до 11 кВт (6,5 ... 15 л\с) Первую версию можно посмотреть вот тут: http://www.youtube.com/watch?v=3n_ObPlk1vY На счет горизонтального расположения шкива - в моем случае это обусловлено более простой компоновкой и меньшим количеством запчастей (габариты в разобранном состоянии таковы что наверное даже в микролитражку войдет) Шкивы - заказные. Данное устройство развивалось как отдельное направление (сейчас готовим все документы для сертификации).

Приветствую! До этого молчал как партизан ибо работы было много и некогда было забрать последние детали из покраски. Итак на суд общественности предоставляется бензиновая версия малого мобильного горнолыжного подъёмника. Габаритные размеры изделия таковы, что в разобранном состоянии все помещается в багажник Volkswagen Golf. Масса приводной станции — 62 кг (мотор редуктор + рама + двигатель + шкив)/ Общая масса всех составных частей с 220 метрами 16 мм троса — 120 кг. На видео используется тестовый отрезок 12 мм троса. Расчетное натяжение троса — 600 кг. http://www.youtube.com/watch?v=ZqDOGh8MTT4 На видео не установлены преднатяжители и выравниватель положения шкивов (регулируют от +25 до -25 градусов от горизонтали). Конкурсная работа № 59, предоставлена в рамках Конкурса «Сделано своими руками» Спонсоры Конкурса Ресанта — ведущий поставщик электрооборудования для сварки, тепла и комфорта. http://websvarka.ru/images/forum/konkurs_resanta_300.jpg Тиберис — первый интернет-гипермаркет сварочного оборудования. http://websvarka.ru/images/forum/konkurs_tiberis_200.jpg Евротек — интернет-магазин строительного оборудования. http://websvarka.ru/images/forum/konkurs_evrotek_130.jpg

Сегодня переделал все что планировал, увеличил зазор до 0.7мм, проблем с пуском больше нет. На минимальном токе 20 Ампер, 1.8 мм режет как масло. На 40 амперах - 5мм, без вопросов, медленней нужно вести и все .... попробовал распустить шайбу 8мм, режет но с гратом. Отверстие под 104мм трубу прорезал в 16 швеллере за 3 минуты (надо на лазере вырезать трафарет, тогда работа будет занимать гораздо меньше времени. Если у кого то есть какие вопросы по аппарату - задавайте. P\S Привык на Аргоне держать горелку в воздухе между средним и указательным пальцем (прижимая большим пальцем и опираясь кистью о металл) , на плазме такое не прокатывает , привыкать надо...

Чуть не забыл самое главное, первые жертвы плазморезки, куски 40*20*1,8 Ну а это сам аппарат, шумит вентилятором рядышком с макитой

Не стал отсылать продавцам аппарат - отремонтировал сам. Кстати сборка порадовала, соплей нет, спаяно нормально, все залито лаком (местами) Фотки внутренностей: Проблема оказалась в плохо пропаянном MC33025dw (повезло что непропай был вывода питания, если бы отлетел один из двух выходов или частотно задающая цепь получился бы фейерверк) Плата управления после ремонта, MC33025dw - справа. Осталось только настроить нормальную работу осцилятора (точнее перемотать 4 витка высоковольтной обмотки, китайцы намотали 2 витка по часовой стрелке, а затем еще 2 против, я вообще удивился что искра в сопле проскакивает. Сейчас запускается один раз, потом разборка горелки, протираем сопло, собираем опа еще раз запустилась Давление стоит 4.5 АТм. Вопрос к знатокам: 1) Подскажите какой должен быть искровой промежуток в разряднике(у меня сейчас стоит 0.5мм). 2) Сколько витков провода в стеклотканной изоляции должно быть намотано поверх медной обмотки осцилятора ?

Все верно, начинать лучше сразу с Си, ибо его знание позволяет потратив немного времени переходить с одной элементной базы на другую. (проверено на себе) P\S переводил тут один проект с Ардуино на STM8S207 (1200 строк кода) времени потратил 3 дня ( ВСЕГО 3 ДНЯ !!! ) Зачастую участки кода тупа копировались по 15.. 20 строк (процедуры вывода информации на графический дисплей), а затем менялись команды и символика функцией автозамены.

Ну вот грамотные люди подсказали - убавь давление, (как крайний раз пескоструйкой работал так на компрессоре и осталось 8 АТМ) в инструкции про рабочее давление вообще ничего не сказано, завтра (точней сегодня) попробую опустить до 4АТМ думаю запущу новую игрушку...

Прибор пришел. Сегодня был в запарке, плазморезку из транспортной забрал и заскочил в мастерскую на 20 минут (товариш попросил подварить на Наваре крепеж противотуманки. Сереге все сделал, распаковал коробку старательно замотанную скотчем: Вытащил аппаратец на свет божий из пенопластового плена тут правда обнаружилась первая засада - сетевой вилки нема Ладно зато в комплекте 10 комплектов электродов и 4 внешних белых изолятора: Соорудил вилку, сьездил за шлангом, (по дороге узнал, что заказчик на последних столах из нержавейки забыл указать два отверстия для подводки воды, а я их уже порезал на водоабразивке и согнул края ) , вдобавок в магазине шланга 8ки небыло была только кислородная девятка (которая на штуцерах ходит свободно), пришлось ставить по 2 хомута. Съездил к заказчику забрал поверхности столов и отвез их к себе в гараж, плюнул и решил запустить таки плазму. Ну и вот оно включилось в сеть. Дальше меня продолжил преследовать злой рок, ну или аппарат показывал свой характер - запускаться категорически отказался, все светится воздух при нажатии кнопки подается, еле заметная искра при касании и отнесении горелки от металла проскакивает но дуга не зажигалась... Попробовал раз 10 и поехал домой отдыхать, завтра сдача очень важной работы на которую я потратил почти пол года - плазма подождет...

Аппарат заказал, приедет сделаю отчет с веселыми картинками

Ээх если бы были 3 фазы, да еще не выключали свет по ночам.... P\S Знакомый при мне бримой 40амперной раскраивал лист 8ки, да с обратной стороны был грат но при ударе молоточком он отваливается.. По поводу расходки я не беспокоюсь, в Китае 100 простых комплектов стоят всего 350...400 руб.

Спасибо за ответы. Еще такой вопрос от генератора на 2.5 кВт кто нибудь запускал плазморез ?

Приветствую! Аппарат нужен как частичная замена болгарки (резка листового металла от 1 до 8мм), и прорезания отверстий в швеллерах. Интересует мнение народа по эксплуатации следующих аппаратов: 1) Sturmkraft PLASMA CUT-40P - 10500 руб2) Master CUT-40 - 11000 руб 3) FoxWeld PLASMA 33 - 11600руб4) Redbo INTEC CUT-40 - 12000руб P\S Можно конечно заказать CUT40 c Aliexpress, но разница в цене в 500...1000 руб не стоит месяца ожидания.

К переходу на ARM платформу я готовился давно, в августе же получил "пинок" в нужном направлении, так что STM - выбор осознанный. Отвечаю на вопрос почему: STM8S003F3P6 при цене в 12 руб\оптом и 16 руб розница - имеет на борту 8 кб памяти, 192 байта EEPROM и кое что еще: 1) Встроенный генератор 16 мгц. 2) 5штук 10 бит АЦП 3) 6 таймеров (2 из которых монстроидальные TIM1_1, TIM1_2). 4) Полноценный UART 5) SPI шина 6) i2с шина 7) Отладчик по 1 проводу (SWIM) При всем при этом у стандартной микрухи рабочий диапазон лежит в пределах -40...+80 Питалово 3...6 вольт, и все это размещено в корпусе TSSOP-20 Все верно управление симистором по первичке (работает парочка MOC3062 + BTA20

Давненько не заглядывал Взял все свои старые остатки PIC и Atmel сгреб в кучу и продал, теперь у меня новая "любовь" контроллеры STM за последие 3 месяца, были сделаны 3 проекта. Первый - контроллер конт. сварки Второй и третий -коммерческие (автомобильная тематика - тестирование турбодизелей). P\S если кому интересно могу выложить проект контроллера контактной сварки на всеобщее обозрение (собран на самом дешевом контроллере STM 8S003f3p6 (стоит 16 руб в розницу) Вот оно в действии http://www.youtube.com/watch?v=2cFuYTaEF-A

Обратил внимание на деда у нас в городе, он когда тонкую кузовщину варит кромки вставки и основного металла как бы подгибает вовнутрь, после этого проходит полуавтоматом после зачистки счеткой видно немного что металл поведен но наплыва практически нет. P\S я им свою машинку привозил крыло вытянуть споттером - видно, что человек с душой работает.

Привет! alek956 мои поздравления, теперь и вы узнаете, что такое сесть попрограммировать в 9 вечера на часок и лечь спать когда уже светает Хотел ответить по поводу переписывания программ с одной платформы на другую. Не все так просто как кажется, несмотря на сходные языки программирования и мнемонику команд есть куча подводных камней. Зачастую проще снять с устройства "логику работы" и написать свой код, чем разбираться с чьей то поделкой. Ардуино - для начинающих отличный вариант - имеет очень легкий интерфейс для изучения и построения простых схем, но как только начинаешь копать в глубь - от него приходится отказываться и переходить на более мощные девайсы такие как Raspberry Pi, или помаленьку учить Асемблер и Си

Подготовка к майским соревнованиям началась На фотографии начало изготовления нового плавучего кикера (трамплина). Занимаюсь помаленьку по вечерам и выходным когда есть помощники. P\S для изготовления использовал профильную трубу 40*20*1,8 радиус изгиба 13 метров (прогиб в центре 167мм) расчетный запас прочности как и положено в 5 - 7 раз.

Одна из составных частей нового образца парапланерной лебедки. Помаленьку привыкаю к сварке алюминия, все не сильно нагруженные детали стараюсь изготавливать из АМГ-5, вроде тут 50 грамм сэкономил поставив алюминий, там 100 грамм а на готовом изделии все в 10 кг выливается.... Из недостатков конечно - при соединение сталь с алюминием приходится изолирующие прокладки ставить На фотографии пара швов на штанге определения натяжения троса (по текущему отклонению определяется усилие натяжения троса, сравнивается с допустимым и в случае превышения идет команда на двигатель сбавить обороты ) P\S думал на испытаниях подшипники рассыпятся скорость вращения валков при максимальной скорости смотки 15м\с доходит до 250 оборотов в секунду (15000 об\мин)

мутный если не сложно можно поподробней, что за клапан и как реализовано ?

Есть альтернатива присадка Er80 в прутках

Наверное всетаки очень многое зависит от инвертера еще. В связи с выключениями света приходится варить инвертерным полуавтоматом ПДГ-200И и старым Телвином-164 от генератора, 2,5кВт - да есть ограничение при токе более 80 Ампер у генератора срабатывает защита, для сварки профильных труб мне хватает за глаза. Телвином - есть особенности в поджиге дуги - нужно наловчится.... Генератор из дешевых (Huter 2500) P\S старым трансформаторным сварочником от генератора варить не получалось.

36 лет, г. Волжский. Высшее образование: Инженер-механик хим. производств, по специальности и дня не работал . Всю жизнь увлекался радио, с паяльником дружу с 12 лет, основной вид деятельности с 2000 по 2013 год - ремонт электроники, первым в городе приобрел паяльную станцию, первый начал ремонтировать сотовые телефоны... Сварочник купил в 1997 году у знакомого по случаю, и до 2009 года он проработал у тестя друга в гараже. В 2004 году вернулся в спорт, осенью 2008 получил травму колена после которой предстояло перенести 2 операции и восстанавливатся пол года, именно в этот период была разработана первая лебедка. (вот уж по истине "все к лучшему" ) Переломным оказался 2009 год, научился сначала варить электродом (было необходимо сварить раму для лебедки) затем заинтересовался сваркой нержавейки (для изготовления нержавеющего барабана) и собрал самодельный TIG AC\DC (Предгаз, постгаз, осцилятор - все как у взрослых аппаратов) Помаленьку хобби начало приносить больше денег чем основная работа, в 2011 году до кучи был куплен еще и полуавтомат, затем приобретен TIG AC\DC 200P после чего самодельный TIG ушел на заслуженный покой. Сейчас мастерская по ремонту электроники - уже не функционирует, полностью переключился на разработку - ну и как следствие предсерийные образцы собираю от начала и до конца сам. P\S кроме металла - очень люблю работать с деревом и композитами, ну и с электроникой не завязал - старые клиенты то остались