Виктор Р

Почему сварка литейных алюминиевых сплавов применяется только в ремонтных целях? Кто может доходчиво объяснить? Полагаю, что из-за высокой разницы в содержании легирующих компонентов в самом сплаве и сварочном материале, вследствие чего зона сплавления подвержена растрескиванию. В общем случае интересует сварка такого сплава со сплавом серии 6xxx, например 6063Т6 либо 6082Т6. Огромное спасибо заранее!

@Виктор Р,

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifkniga_my_OV_sbor-svar_Tromivovich_KISI_1990.djvu

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifkniga_ven_OV_galvan_Karpas_1977.djvu

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifkniga_vent_svarka_Pisarenko_1981.djvu

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifrule15_7.pdf

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gifСП_1009-73(1).rar

Спасибо! Много полезного! Теперь нужно все это "переварить" и осмыслить...

Доброе утро, коллеги! Возник срочный вопрос. Нужна информация по вентиляции сварочного цеха: требования к вентиляционным установкам сварочного производста, нормы, правила расчёта и т.п. Знаю, что какая то нормативка есть? Кто подскажет конкретно где смотреть? Возможно, кто то сам подобными вещами занимался - есть методика, расчеты, требования, рекомендации с нормативным обоснованием. Буду очень благодарен.

@Виктор Р, в данном документе .только речь о стали.

 

http://websvarka.ru/talk/public/style_images/master/attachicon.gif2015-09-17_191712.jpg

..но в данном документе ничего такого не нашел...

Где-то в литературе, конкретно для алюминия, встретил такую фразу: "Предсварочную сборку деталей выполняют при помощи механических приспособлений, обеспечивающих жесткое крепление. Для этого используют специальные кондукторы, прижимные устройства, тиски, различного вида струбцины и т.д. Свариваемые детали сжимают между собой так, чтобы зазор между ними был минимальный. Усилие сжатия для деталей толщиной до 4 мм должно быть не менее 1,2 кН (10 кгс)..." Интересует, откуда такие доводы и цифры. Если такое имеет место быть, может кто-то подскажет первоисточник? Или пояснит?

Доброго времени суток! Помогите пожалуйста с вопросом: Поступил заказ на подкрановую балку, очень сложно добиться полного провара верхнего пояса. Допускается ли замена сварного шва Т8 на Т3, но с увеличенным катетом и как рассчитать катет если стенка толщиной 14 мм ? Сварка автоматическая под флюсом в лодочку.

Снимите фаску, например, ручным фрезерным аппаратом компании Вектор. Далее корень заполните обычным полуавтоматом, а потом запускайте трактор под флюсом. Да - ниже производительность, дополнительная трудоёмкость, но спать будете спокойнее. Попробуйте взять более тонкий металл стенки, напрмиер, 8 мм, но из высокрпочной стали - RUUKKI 960 например или чуть пониже. Материал дороже, но выигрываете в целом на технологии.

@Виктор Р,советую вам посмотреть гост 14806-80,по поводу минимальной разделки вы это где вычитали?Обратите внимание на стыковой шов с8.Кстати у вас не стыковое,а угловое соединение,поэтому у6.

нет, получается что именно стыковое, т.е. и пояс и раскос из одинакового по внешним габаритам профиля, верхний пояс имеет более сложное внутреннее устройство потому он будет ищготавливаться методом экструдирования, поэтому и прорабатывается вопрос какую разделку заложить в фильеру...

насчёт 45-50 гр. не соглашусь, это для стали является нормой...на практике для алюминия разделка должна быть минимальной, но в то же время достаточной для получения качественного соединения..увеличивая разделку увеличиваем площадь наплавдленного металла и тепловложение, а оостветственно и деформации, которые нужно свести к минимуму для этой конструкции, поэтому конструктивно и разделка такая принята, шов стыковой на горизонтальной плоскости (по отношению к поясу фермы). Этот миллиметр добавляет лишний концентратор и усложняет технику выполнения и как следствие вероятность дефектов и получения некачественного соединения.

стыковой шов получается более выпуклый, а это снижает предел выносливости и без того более слабого места нежели основной металл...сделать шов нормальным или вогнутым в данном случае не то что практически, технологически сложнее, ведь это еще и режимы сварки, вернее их виртуозное применение. В первом варианте, ну как минимум можно сделать шов без лишнего усиления...

@Виктор Р,положение шва из за 1 мм. резко не меняется,судя по эскизу разделку нужно сделать хотя бы 45-50 гр.,греть верхнюю часть,она сама зальет корень.Вид спереди можете показать?

насчёт 45-50 гр. не соглашусь, это для стали является нормой...на практике для алюминия разделка должна быть минимальной, но в то же время достаточной для получения качественного соединения..увеличивая разделку увеличиваем площадь наплавдленного металла и тепловложение, а оостветственно и деформации, которые нужно свести к минимуму для этой конструкции, поэтому конструктивно и разделка такая принята, шов стыковой на горизонтальной плоскости (по отношению к поясу фермы). Этот миллиметр добавляет лишний концентратор и усложняет технику выполнения и как следствие вероятность дефектов и получения некачественного соединения.

Ну, во-первых: чем второй вариант лучше, вернее зачем наращивать лишний металл? Это по 1 мм с двух сторон, при этом объём довольно значительный, не экономично. Во-вторых не вижу каких либо технологических предпосылок к этому: с точки зрения прочности и т.п. Наоборот, когда речь идёт о сварке алюминия вопрос разнотолщинности стоит очень остро. Верхняя часть и без того имеет более развитое сечение, соответственно тепловотвод туда значительный, но нет - нам нужно увеличить сечение шва, соответственно тепловложение и время сварки в никому ненужный миллиметр. При этом велика вероятность, что нижняя часть уже польётся, даже при импульсной сварке. Ведь сложность сварки алюминия ещё и в том, что этот хороший металл никак не меняет свой цвет при нагреве, поэтому и без того высокие требования к квалификации сварщика усложняются ещё и возросшей техникой сварки, которая на больших объёмах, кои планируется, непременно приведёт к значительному проценту брака. К тому же в первом варианте шов мы замыкаем на горизонтальной плоскости, во втором варианте это уже некий потолочный вид. Забыл сказать, изделие при сварке будет находится в вертикальном положении - это ферма, а указанное мето соединения - раскос с верхним поясом...

В варианте 2 по сути имеем смещение одного элемента относительно другого, а это источник концентрации напряжений. (Николаев, Винокуров, стр.110)

ничего такого по Вашему эскизу я не увидел. Технология его выполнения как именно резко поменяется?

Ну, во-первых: чем второй вариант лучше, вернее зачем наращивать лишний металл? Это по 1 мм с двух сторон, при этом объём довольно значительный, не экономично. Во-вторых не вижу каких либо технологических предпосылок к этому: с точки зрения прочности и т.п. Наоборот, когда речь идёт о сварке алюминия вопрос разнотолщинности стоит очень остро. Верхняя часть и без того имеет более развитое сечение, соответственно тепловотвод туда значительный, но нет - нам нужно увеличить сечение шва, соответственно тепловложение и время сварки в никому ненужный миллиметр. При этом велика вероятность, что нижняя часть уже польётся, даже при импульсной сварке. Ведь сложность сварки алюминия ещё и в том, что этот хороший металл никак не меняет свой цвет при нагреве, поэтому и без того высокие требования к квалификации сварщика усложняются ещё и возросшей техникой сварки, которая на больших объёмах, кои планируется, непременно приведёт к значительному проценту брака. К тому же в первом варианте шов мы замыкаем на горизонтальной плоскости, во втором варианте это уже некий потолочный вид. Забыл сказать, изделие при сварке будет находится в вертикальном положении - это ферма, а указанное мето соединения - раскос с верхним поясом...

Как директор, наверное, да! Потом он тоже будет прав, когда ерунда получится, но виноват в том случае буду уже я...поэтому пытаюсь найти подтверждение или опровержение прежде всего своей версии...

Добрый день, коллеги! После совещания сегодня возник ещё один вопрос, ну или скажем, так, пожелание директора. Он утверждает, что лучше приварить более толстый металл к более тонкому, например 4 мм к 5 мм нежели 4мм и 4мм. Материал - алюминиевый сплав 6063. На эскизе показана концепция. Мне как технологу первый вариант кажется более правильным. Во втором варианте резко меняется положение шва, техника и технология его выполнения. Не знаю как в этом случае он может работать лучше, учитывая материал.

Есть формулы для определения усадочной силы, например, Pус = 1,7*погонную энергию/скорость сварки, но пишут, что для алюминия такая зависимость не катит и так по многим другим формулам...

Да и насколько эти методики вообще корректны? Может кто то сталкивался с этим?

Всем спасибо за ответы, но все же мне нужно понять алгоритм расчёта конкретно сварочных деформаций, который проводится с учётом теплофизических свойств материала, удельнй энергии и т.д. Есть методики в книге Николаева, Петрова. Но на примере стали. Возможно ли их применение для алюминия?

Не за что. Расчёт строительных конструкций ведётся с учётом необходимости исключения взаимных влияний сварных швов (нормируются отступы и расстояния). Вам нужен расчёт режимов сварки, последовательности наложения швов. Проектировщики металоконструкций этим не занимаются. Нужен инженер-сварщик. 4й уровень НАКС.

Тут в том то и вопрос ещё что сварка предполагается импульсная, но даже при обычной, учитывая разную степень поведения синергетики полуавтоматов, времени отклика и прочее режимы сварки разнятся. Можно лишь задаться каким то справочным значением тока, а по нему расчитать напряжение, скорость сварки, погонную энергию, ширину ЗТВ, если нужно. Понимая тот аспект, что усадка алюминия гораздо выше в силу большой скорости отвода тепла и кристаллизации ванны сборку конструкции нужно вести с минимальными зазорами и в условиях жёсткого закрепления. Внутренние усилия таким образом возникающие при сварке возьмет насебя сварной шов, пластичность которого при использовании проволоки 5356 для сплава 6063 в два раза выше основного металла. Будет происходить некоторое перераспредление кристаллической решётки и т.д., сам шов в этом случае возьмёт на себя усадочную нагрузку. Проблема в том, что эту усадку хотелось бы определить. Понятно, что точно не получится, ведь сварка это смесь из совокупности различных процессов, но хотя бы оценочно.

Может быть есть у кого реальный образец технологии на сварку какой либо пространственной конструкции - фермы, каркаса и т.д. Буду благодарен!

Ух куда замахнулись!   Каким образом Вы без расчёта, так лихо, сразу назначили сечения элементов, причём одинаковое у всех?  

 Если уверены, что потяните (знаете хотя бы статику и сопромат), то ничего особенно сложного нет. СНиП металлические конструкции с первой цифрой 2 в номере (проектирование), или актуализированное СП этого снипа Вам в помощь. Хотя, судя по Вашему описанию и постановке задачи вряд ли. Но уверяю Вас – не боги горшки обжигают.

Двутавр или какая-нить другая балка – простой, чаще изгибаемый элемент, внецентренно сжатый или растянутый элемент. Ферма – не то. Это конструкция состоящая из элементов. Хотя предназначение у них часто одинаковое, будь то восприятие вертикальных или горизонтальных нагрузок.

Начать нужно со сбора необходимых исходных данных: размеры,пролёт, габариты, характер нагрузок и назначение конструкции.

Далее разработка расчётной схемы.На первый раз, да и в дальнейшем то же, лучше придерживаться схемы с шарнирными узлами - статически определимая схема (число неизвестных не превышает число уравнений системы). Непременные условия корректности применения такой схемы - передача нагрузки только в узлы (не на стержни) и пересечения осей центров тяжести сечений строго в одной точке каждого узла. Тогда возникающие изгибающие моменты будут малы на столько, что ими можно будет пренебречь.

Далее - сбор нагрузок (Техзадание и снип "нагрузки и воздействия"). Постоянные, временные, кратковременные, динамические, при необходимости - температурные и деформационные (деформации оснований)

Потом собсно, статический раЗсчёт конструкции на разные нагрузки. Цель - построение эпюр УСИЛИЙ в стержневых элементах фермы для выявления наиболее невыгодных комбинаций нагрузок, значения усилий от которых и будет использоваться для подбора сечений каждого стержневого элемента. Суть проста - ферму сначала рассматривают как единую, жёсткую, недеформируемую конструкцию, прикладывают нагрузки и находят значения реакций опор. Потом "разбивают" на отдельные узлы и рассматривая статическое равновесие каждого, находят УСИЛИЯ в каждом "стержне".

Далее чистейший сопромат и условия СНиП. По полученным Максимальным УСИЛИЯМ подбирают сечения элементов. Из условия того, что НАПРЯЖЕНИЯ в материале элемента, от полученных при  расчёте УСИЛИЙ, не должны превышать т.н. предел текучести, либо в зависимости от материала и условий работы, временного сопротивления.

Когда сечения элементов будут подобраны, приступают к разделу КМД – расчету и компоновке узлов ферм, длин сварных швов и т.п., не забывая о том, что оси «центров тяжести» сечений должны пересекаться в одной точке.

Если интересно, то простенький пример статического (это лишь часть работы) расчёта стропильной фермы могу попозже запостить… 

Спасибо, что откликнулись. Тут я поясню, что вся расчетная часть, компоновка узлов и конструктив уже готовы. Я как сварщик занимаюсь сейчас конкретно подбором оборудования, проектированием стапеля в купе с нашим технологическим отделом, но хотелось бы каким то образом оценить ожидаемые сварочные деформации в узлах, чтобы понимать в какую сторону корректировать режимы - погонную энергию, скорость сварки, например, да и порядок наложения швов. Говоря о напряжениеях я имел ввиду сварочные. Буду благодарен за напутствия!

В многочисленной литературе есть интревал скоростей охлаждения для различных сталей, а вот для сплавов алюминия подобных цифр не нашел. Может кто то видел или подскажет где взять? Расчётные методики вроде есть, но вот с чем потом сравнивать?

Приветствую, коллеги! Вопрос следующего характера! Требуется сварить алюминиевую ферму из сплава 6063 Т6, возможно 6082 Т6. И пояса и раскосы из профиля 120x120x4. Рассточние между расскосами 2500, т.е. пояса соединяются раскосами по принципу треугольника. Других элементов в ферме нет. Как оценочно определить напряжения, возникающие в узлах сопряжения  раскосов с поясом? Вроде это балочная конструкция. В примерах на подобные расчёты приводится почему то только двутавр или тавр. Возможно ли применение такой методики и в моём случае? Может кто то что-то дельное подскажет? Буду очень благодарен. С чего начать и как двигаться?