Сообщений в теме: 13

[kopeysky]

Здравствуйте. Варим ресиверы из 12Х18Н10T. толщина 5 мм зазор 2-3 мм, на остающихся подкладных пластинах. В смеси К2 и проволокой 06Х19Н9Т. Проблема в толстом оксидном слое, потери хромированного блеска, высокая шероховатость шва (отсутствие чешуйчатости). Если варим под флюсом, внешний вид шва лучше шероховатость ниже, но на рентгене показывает шлаковые включения именно под подкладной пластиной и основным металлом. Подскажите, что можно предпринять.

Сообщение отредактировал шурпет: 05 September 2014 10:50

[ЛехаКолыма]

Вот есть брошюрка 

 

 

Смесь К2 это же смесь 80%аргона и 20% СО2 она для таких вещей не подходит должна быть смесь 98%аргона и 2%СО2,окисный слой протравливаете?На каком аппарате свариваете?

Прикрепленные файлы

•  svarka_esab.pdf   3.3МБ   3789 скачиваний

Сообщение отредактировал шурпет: 05 September 2014 10:52

[kopeysky]

Смесь К2, это как раз месь 98%аргона и 2%СО2. Оксидный слой пока не травим, но это в планах. в основ не устраивает внешний вид шва, его бугристость и матовый цвет, должен получатся шов с хромированным блеском.

[G_Kar]

Ни разу не видел, чтобы шов после сварки имел зеркальный блеск на нержавейке. Полирните швы войлоком с пастой ГОИ и будет вам красота.

[kopeysky]

Данную брошюру я читал ранее, мне нужен совет человека который непосредственно имеет опыт.

Сообщение отредактировал шурпет: 05 September 2014 10:55

[ЛехаКолыма]

Данную брошюру я читал ранее, мне нужен совет человека который не посредственно имеет опыт.

фотографии швов есть возможность выложить?

[MityMouse]

kopeysky, 1. Как зачищена и обезжирена обратная сторона стыка вокруг зазора под подкладной пластиной? 2. Как зачищена и обезжирена сама подкладная пластина? 3. Как зачищены и обезжирены поверхности разделки и притупления? 4. Как зачищаете и обезжириваете сварочную проволоку (если используете советскую, то надо бы каждую катушку проверять, чистить, обезжиривать)? 5. Заполняете ли ёмкость смесью (или аргоном) перед сваркой? 6. Насколько хорошо пластина прихвачена к стыку с обратной стороны (какие зазоры между пластиной и стыком)? 7. Расход газа? 8. Токи (или величина подачи проволоки)?

 

Если хотите "стеклянный" шов, используйте: проволоку SAS 2-UP и флюс BB 202 производства бёллер велдинг (матовый или глянцевый вид шва зависит от типа сварочного материала, но на качество это ни как не влияет).

После полуавтомата ни разу не видел глянцевого шва (только после сварки под флюсом и штучным электродом, и то не всяким). Можно поработать травильной пастой: avesta blueone pickling paste 130.

Сообщение отредактировал MityMouse: 05 September 2014 09:02

[kopeysky]

Все поверхности зачищены и обезжирены. Проволоку не чистим, сразу варим ( если честно не представляю этот процесс). Ёмкость не заполняем защитным газом, т.к. внутренний провар есть на рентгене все ок (сварка MIG), да и внутри то подкладная пластина. Зазор между пластиной и основным металлом "гуляющий", до 1 мм может. Расход газа примерно 15-20 л/мин. ток 200-250 А.

 

 А вот предложенные вами проволока и флюс прописаны в НАКС?

Сообщение отредактировал шурпет: 05 September 2014 10:55

[MityMouse]

kopeysky, Хз, у поставщика надо сертификат спрашивать. В нормативке он однозначно не прописан. Про чистку проволоки сказал просто по тому, что марка - советская. Если она - древняя со склада, то тогда надо разматывать, чистить и назад на катушки мотать (в союзе и мотали и чистили). Если проволока - современная, от известного производителя, то ничего не нужно. Условия работы соединения? Давление? Среда? Газовой защиты корня шва - нет, поэтому металл плохо ложится и окисляется. По ПБ 03-584-03 или по ПБ 03-576-03 работаете? Без подкладного кольца не пробовали? Кстати, разделку то делаете? Какой угол разделки? сколько миллиметров - притупление? А то только про зазор написано.

Сообщение отредактировал MityMouse: 05 September 2014 10:55

[kopeysky]

Проволока вроде нормальная, привозим постоянно не где долго не лежит. единственное углерода многовато в ней. Воздушный резервуар

Наименование параметров

Номинальное значение  параметров

Рабочее или условное давление, МПа (кгс/ см²)

1,0 (10)

Расчетное давление,  МПа (кгс/ см²)

1,04 (10,4)

Пробное давление,

МПа (кгс/см²)

 гидравлическое

1,5 (15)

пневматическое

–

Испытательная среда

вода

Температура испытательной среды, °С

25

Внутренний диаметр, мм

обечайка

400

днище

400

Длина, мм

922

Наименование рабочей среды

воздух

Вместимость, м³

0,1

Масса порожнего резервуара, кг

56

Толщина стенки, мм

обечайка

5

днище

5

Применяются в системе тормозов ЖД состава, ПБ все верно эти. На данный момент варим под флюсом без разделки на остающейся подкладной пластине. Мне необходимо понять на что с акцентировать внимание, на св. материалы , оборудование , разделку. Кстате оборудование ПДГУ, выпрямители правда относительно новые.

[MityMouse]

kopeysky, Не очень тогда понял про нержавейку. Под воздух сроду стальные делали, ну да ладно. Про разделку не сказали. Делаете? Сколько градусов угол разделки? Скиньте пожалуйста фото маркировки на коробке с проволокой (шильдик). Кстати, чем делаете раскрой перед сваркой? Плазмой? Окисленный слой вырезаете?

 

Судя по вашему Рассказу, складывается впечатление, что вы всегда варили эти изделия из простой стали, затем решили заменить простую сталь нержавейкой, а варить продолжили как раньше. На ПДГУ скорость подачи проволоки выставляется гитарой скоростей (пара шестерён)? Шестерни к аппарату все в наличии, или стоит то, что стоит и сроду их не меняли?

Сообщение отредактировал MityMouse: 05 September 2014 13:12

[kopeysky]

kopeysky, Не очень тогда понял про нержавейку. Под воздух сроду стальные делали, ну да ладно. Про разделку не сказали. Делаете? Сколько градусов угол разделки? Скиньте пожалуйста фото маркировки на коробке с проволокой (шильдик). Кстати, чем делаете раскрой перед сваркой? Плазмой? Окисленный слой вырезаете?

 

Судя по вашему Рассказу, складывается впечатление, что вы всегда варили эти изделия из простой стали, затем решили заменить простую сталь нержавейкой, а варить продолжили как раньше. На ПДГУ скорость подачи проволоки выставляется гитарой скоростей (пара шестерён)? Шестерни к аппарату все в наличии, или стоит то, что стоит и сроду их не меняли?

не делаем разделку, 5 мм потомучто толщина. шов по ГОСТ , С5 АФ. Резка лазером. пока варим под флюсом. Проволоку мы отвозили в лабороторию, хим. анализ подтверждали, все ок. В итоге: если варим под флюсом то шлавковые включения как я и говорил, 75 % продукции брак. Думаю надо на газ переходить и в пульсе 316LSi проволокой варить, потом пастой травить.  конструкцию шва возможно тоже заменить, но пока не определился, я пришел недавно на предприятие. Так что как лучше посоветуете? как бы вы сделали?

 

скорость подачи плавно регулируется на пульте контроллера.

[MityMouse]

kopeysky, В принципе, сварка под флюсом - хороший вариант, если можно выполнить предварительную подварку изнутри. При сварке на подкладном кольце нержавейки, в отличие от чёрной стали, в корне образуются окислы, которые и не дают вам пройти рентген. Можно или проварить корень шва полуавтоматом с обратной стороны, затем вырезать с лицевой стороны окисленный слой до металлического блеска и заварить под флюсом окончательно (по времени надо посчитать, может быстрее сварки полностью полуавтоматом получиться, плюс - качество). Фаска - обязательна (ГОСТ 16037-80 - под полуавтомат или ГОСТ 8713-79 - сварка под флюсом (способ сварки АФш - с предварительным наложением подварочного шва)). Или сделать разделку и пройти корень с лицевой стороны в один слой полуавтоматом, а потом заполнить разделку и облицевать под флюсом (если требования по образованию окислов в корне шва - жёсткие, то перед проходом корня полуавтоматом нужно заполнить сосуд сварочной смесью или чистым аргоном). Это, если нет требования к стойкости к МКК - межкристаллитной коррозии и содержанию ферритной фазы. Если стойкость к МКК и контролть содержания ферритной фазы - прописаны в документации на изготовление изделия, то сварку под флюсом лучше не применять. Когда я, у себя, варю отводы под стойкость к МКК и контроль ферритной фазы варим полуавтоматической сваркой в среде смеси 2,5%СО2 + 97,5% Ar проволокой диаметром 1,2 мм марки Ok Autrod 318Si. При подборе марки проволоки нужно посчитать по диаграмме шеффлера какой материал получится при смешении материала присадки с основным материалом (металл должен попасть в аустенитную область с содержанием 5% ферритной фазы). Плюс в марке должен присутствовать 1% Nb или Ti - для снижения вероятности выпадения карбидов хрома по границам зёрен металла и, соответственно, обеднения границ зёрен хромом (снижение вероятности межкристаллитной коррозии). Сварку нужно вести на подачах не более 6,5 м/мин, цвет наплавленного металла должен быть розовым (значит лигатура не выгорела при сварке, т. е. мы не перегрели шов при сварке). Думаю, что вам можно не париться, а варить под флюсом на подварке. Во всех случаях нужно зачищать и обезжиривать поверхности разделки, внутреннюю и наружнюю сторону стыка на ширину 20 мм от шва. Применение сварки на подкладном кольце - для сварки под флюсом чёрных сталей, здесь - не прокатит.

Сообщение отредактировал MityMouse: 05 September 2014 15:44

[kopeysky]

Благодарю за развернутый ответ, получается мой вариант - это пройти корень и заполнить, думаю 2х проходов достаточно на разделке С17. С подваркой не получится из - за конструктива.