Поры в алюминии

[АВН]

для каких целей?

Сварка корпусных конструкций. Рубят и правят на станке, хим. очистка-анализ и выдача в работу:

 

[АВН]

@zmey71, может проще проверять пенетрантом?  Гламурность там зашкаливает... Великая Французская Революция отдыхает.

[АВН]

Тоже частенько кусаю проволоку 1,6 mm co старой алюминиевой кассеты от п/а.

Изменено 27 июня, 2015 пользователем АВН

[Ksander]

Воу, воу, господа! Давайте придерживаться темы =)

 

А я вот, сегодня решил не мучать старый патрубок и сварить новый. Взял два заводских патрубка и решил их срастить. И что интересно - один варил, всё было шЫк-блеск, ванна чистенькая, всё варилось отлично, а вот взял второй - только зажигаешь дугу и из расплава прёт шлак, грязь, чернота и пламя во все стороны. Вспомнил совет "прогреть" и делал так: проходил горелкой вдоль будущего шва, затем металлической щёткой удалял всю черноту, потом опять проход горелкой, проход щёткой. После 4-х проходов всё относительно хорошо варилось!

Присадку использовал 4043, никаких косяков не замечено с самого первого раза!

Изменено 28 июня, 2015 пользователем Ksander

[АВН]

 

 

никаких косяков не замечено

Чем и как проверяли? 

[zmey71]

С краской видно лучше мелкие поры,проверка сердцевин авто радиаторов после сварки,проверку на керосин знаю всю свою сознательную жизнь.

[АВН]

@zmey71, если не трудно, сделайте два равных фото с одним и тем же дефектом: а) белый мел, б) цветной мел.

[Ksander]

Чем и как проверяли? 

Поставил на машину, надул компрессором 1.2 атм - нигде не травило, потом залил непосредственно ОЖ, завёл и прогрел двигатель - никаких подтёков и капель не наблюдалось

[АВН]

 

 

Поставил на машину, надул компрессором 1.2 атм - нигде не травило, потом залил непосредственно ОЖ, завёл и прогрел двигатель - никаких подтёков и капель не наблюдалось

Это и весь контроль? Круто. А трещины как выявляете?

[Ksander]

Это и весь контроль? Круто. А трещины как выявляете?

Прошу простить   Как это делается, ткните носом, буду изучать!

[АВН]

Наносим очиститель. Удаляем чистой ветошью. Наносим пенетрант. Удаляем чистой ветошью. Наносим и удаляем очиститель. Наносим проявитель. Включаем ультрафиолетовую лампу и выявляем остатки пенетранта.

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярный контроль
Капиллярный метод неразрушающего контроля
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.

Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.

В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный контроль (капиллярная дефектоскопия).
Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Применение капиллярного метода неразрушающего контроля
Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.
Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.
Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.
Преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры - вещества, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляют с помощью средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия.
Капилляр (трещина), выходящий на поверхность объекта контроля только с одной стороны, называют поверхностной несплошностью, а соединяющий противоположные стенки объекта контроля, - сквозной. Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается применять вместо них термины «поверхностный дефект» и «сквозной дефект». Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме сечения у выхода на поверхность объекта контроля, называют индикаторным рисунком, или индикакацией.
Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина «индикация» допускается применение термина «индикаторный след». Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта. Раскрытие несплошности - поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.
Необходимым условием надежного выявления капиллярным методом дефектов, имеющих выход на поверхность объекта, является относительная их незагрязнённость посторонними веществами, а также глубина распространения, значительно превышающая ширину их раскрытия (минимум 10/1). Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
Наборы для капиллярной дефектоскопии (очистители, проявители, пенетранты)
Пульверизаторы
Пневмогидропистолеты
Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители)
Испытательные панели (тест-панель)
Контрольные образцы для цветной дефектоскопии

Чувствительность капиллярной метода дефектоскопии
Чувствительность капиллярного контроля – способность выявления несплошностей данного размера с заданной вероятностью при использовании конкретного способа, технологии контроля и пенетрантной системы. Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов с поперечными размером 0,1 - 500 мкм.
Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.
С чувствительностью по 1 классу с помощью капиллярной дефектоскопии контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм).
Чувствительность дефектоскопических материалов, качество промежуточной очистки и контроль всего капиллярного процесса определяются на контрольных образцах (эталонах для цветной дефектоскопии ЦД), т.е. на металлических определенной шероховатости с нанесенными на них нормированными искусственными трещинами (дефектами).
Класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявляемых дефектов. Постигаемую чувствительность в необходимых случаях определяют на натурных объектах или искусственных образцах с естественными или имитируемыми дефектами, размеры которых уточняют металлографическими или другими методами анализа.
Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяется в зависимости от размера выявляемых дефектов. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Поскольку глубина и длина дефекта также оказывают существенное влияние на возможность его обнаружения (в частности, глубина должна существенно больше раскрытия), эти параметры считаются стабильными. Нижний порог чувствительности, т.е. минимальная величина раскрытия выявленных дефектов ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта; задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности.
Установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов:
Класс чувствительности

Ширина раскрытия дефекта, мкм

I

Менее 1

II

От 1 до 10

III

От 10 до 100

IV

От 100 до 500

технологический

Не нормируется

Физические основы и методика капиллярного метода контроля
Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта индикаторной жидкости и предназначен для выявления дефектов, имеющих выход на поверхность объекта контроля. Данный метод пригоден для выявления несплошностей с поперечными размером 0,1 - 500 мкм, в том числе сквозных, на поверхности черных и цветных металлов, сплавов, керамики, стекла и т.п. Широко применяется для контроля целостности сварного шва.
Цветной или красящий пенетрант наносится на поверхность объекта контроля. Благодаря особым качествам, которые обеспечиваются подбором определенных физических свойств пенетранта: поверхностного натяжения, вязкости, плотности, он, под действием капиллярных сил, проникает в мельчайшие дефекты, имеющие выход на поверхность объекта контроля
Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через некоторое время после осторожного удаления с поверхности пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет диффузии “вытягивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля.
Имеющиеся дефекты видны достаточно контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные точки - на поры.
Процесс обнаружения дефектов капиллярным методом разделяется на 5 стадий (проведение капиллярного контроля):
1. Предварительная очистка поверхности (используют очиститель)

2. Нанесение пенетранта

3. Удаление излишков пенетранта

4. Нанесение проявителя

5. Контроль

Предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.


Нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением ОК в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5-50 0С, на время 5-30 мин.




Удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой. Или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален с поверхности, но никак не из полости дефекта. Поверхность далее высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха. Используя при этом очиститель, есть риск вымывания пенетранта и неправильной его индикации.


Нанесение проявителя. После просушки сразу же на ОК наносится проявитель, обычно белого цвета, тонким ровным слоем.
Контроль. Инспектирование ОК начинается непосредственно после окончания процесса проявки и заканчивается согласно разным стандартам не более чем через 30 мин. Интенсивность окраски говорит о глубине дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.
Красящий пенетрант наносится на поверхность объекта контроля (ОК). Благодаря особым качествам, которые обеспечиваются подбором определенных физических свойств пенетранта: поверхностного натяжения, вязкости, плотности, он, под действием капиллярных сил, проникает в мельчайшие дефекты, имеющие выход на поверхность объекта контроля. Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через некоторое время после осторожного удаления с поверхности пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет диффузии “вытягивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля. Имеющиеся дефекты видны достаточно контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные точки - на поры.



Наиболее удобны распылители, например аэрозольные баллоны. Можно наносить проявитель и окунанием. Сухие проявители наносятся в вихревой камере, либо электростатически. После нанесения проявителя следует выждать время от 5 мин для крупных дефектов, до 1 часа для мелких дефектов. Дефекты будут проявляться, как красные следы на белом фоне.
Сквозные трещины на тонкостенных изделиях можно обнаруживать, нанося проявитель и пенетрант с разных сторон изделия. Прошедший насквозь краситель будет хорошо виден в слое проявителя.
Пенетрантом (пенетрант от английского penetrate - проникать) называют капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать эти несплошности. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию. Добавки позволяют отличать пропитанную этими веществами область слоя проявителя над трещиной от основного (чаще всего белого) сплошного без дефектов материала объекта (фон).
Проявителем (проявитель) называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Таким образом, роль проявителя в капиллярном контроле заключается, с одной стороны, в том, чтобы он извлекал пенетрант из дефектов за счет капиллярных сил, с другой стороны, - проявитель должен создать контрастный фон на поверхности контролируемого объекта, чтобы уверенно выявлять окрашенные или люминесцирующие индикаторные следы дефектов. При правильной технологии проявления ширина следа в 10 ... 20 и более раз может превосходить ширину дефекта, а яркостный контраст возрастает на 30 ... 50 %. Этот эффект увеличения позволяет опытным специалистам даже невооруженным глазом выявлять очень маленькие трещины.
Последовательность операций при капиллярном контроле:
Предварительная очистка

Механически, щеткой

Струйным методом

Обезжиривание горячим паром

Очистка растворителем

Предварительная просушка

Нанесение пенетранта

Погружение в ванну

Нанесение кистью

Нанесение из аэрозоли / распылителя

Нанесение электростатическим способом

Промежуточная очистка

Пропитанной водой не ворсистой тканью или губкой

Пропитанной водой кистью

Сполоснуть водой

Пропитанной специальным растворителем не ворсистой тканью или губкой

Сушка

Высушить на воздухе

Протереть не ворсистой тканью

Обдуть чистым, сухим воздухом

Высушить теплым воздухом

Нанесение проявителя

Погружением (проявитель на водной основе)

Нанесение из аэрозоли / распылителя (проявитель на спиртовой основе)

Электростатическое нанесение (проявитель на спиртовой основе)

Нанесение сухого проявителя (при сильной пористости поверхности)

Проверка поверхности и документирование

Контроль при дневном или искусственном освещении мин. 500 Lux (EN 571-1/EN3059)

При использовании флуоресцентного пенетранта:

Освещение: < 20 Lux

Интенсивность УФ: 1000μW/cm2

Документация на прозрачной пленке

Фотооптическое документирование

Документирование с помощью фото- или видеосъемки


Основные капиллярные методы неразрушающего контроля подразделяют в зависимости от типа проникающего вещества на следующие:
· Метод проникающих растворов - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве проникающего вещества жидкого индикаторного раствора.
· Метод фильтрующихся суспензий - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве жидкого проникающего вещества индикаторной суспензии, которая образует индикаторный рисунок из отфильтрованных частиц дисперсной фазы.
Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:
· Люминесцентный метод, основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;
· контрастный (цветной) метод, основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
Контрастный (красно-белый) метод:
· люминесцентно-цветной метод, основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;
· яркостный метод, основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
Физические основы капиллярной дефектоскопии. Люминесцентная дефектоскопия (ЛД). Цветная дефектоскопия (ЦД).

Изменить соотношение контрастностей изображения дефекта и фона можно двумя способами. Первый способ заключается в полировке поверхности контролируемого изделия с последующим травлением ее кислотами. При такой обработке дефект забивается продуктами коррозии, чернеет и становится заметным на светлом фоне полированного материала. Этот способ имеет целый ряд ограничений. В частности, в производственных условиях совершенно нерентабельно полировать поверхность изделия, особенно сварных швов. К тому же способ неприменим при контроле прецизионных полированных деталей или неметаллических материалов. Способ травления чаще применяют для контроля каких-то локальных подозрительных участков металлических изделий.
Второй способ состоит в изменении светоотдачи дефектов заполнением их с поверхности специальными свето- и цветоконтрастными индикаторными жидкостями - пенетрантами. Если в состав пенетранта входят люминесцирующие вещества, т. е. вещества, дающие яркое свечение при облучении их ультрафиолетовым светом, то такие жидкости называют люминесцентными, а метод контроля соответственно - люминесцентным (люминесцентная дефектоскопия - ЛД). Если же основой пенетранта являются красители, видимые при дневном свете, то метод контроля называют цветным (цветная дефектоскопия - ЦД). В цветной дефектоскопии используют красители ярко-красного цвета.
Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в следующем. Поверхность изделия очищают от грязи, пыли, жировых загрязнений, остатков флюса, лакокрасочных покрытий и т. п. После очистки на поверхность подготовленного изделия наносят слой пенетранта и некоторое время выдерживают, чтобы жидкость смогла проникнуть в открытые полости дефектов. Затем поверхность очищают от жидкости, часть которой остается в полостях дефектов.
В случае люминесцентной дефектоскопии изделие освещают ультрафиолетовым светом (ультрафиолетовый осветитель) в затемненном помещении и подвергают осмотру. Дефекты хорошо заметны в виде ярко светящихся полосок, точек и т. п.
При цветной дефектоскопии выявить дефекты на этой стадии не удается, так как разрешающая способность глаза слишком мала. Чтобы повысить выявляемость дефектов, на поверхность изделия после удаления с нее пенетранта наносят специальный проявляющий материал в виде быстро сохнущей суспензии (например, каолина, коллодия) или лаковые покрытия. Проявляющий материал (обычно белого цвета) вытягивает пенетрант из полости дефектов, что приводит к образованию на проявителе индикаторных следов. Индикаторные следы полностью повторяют конфигурацию дефектов в плане, но больше их по размерам. Такие индикаторные следы легко различимы глазом даже без использования оптических средств. Увеличение размеров индикаторного следа тем больше, чем глубже дефекты, т.е. чем больше объем пенетранта, заполнившего дефект, и чем больше времени прошло с момента нанесения проявляющего слоя.
Физической основой капиллярных методов дефектоскопии является явление капиллярной активности, т.е. способность жидкости втягиваться в мельчайшие сквозные отверстия и открытые с одного конца каналы.
Капиллярная активность зависит от смачивающей способности твердого тела жидкостью. В любом теле на каждую молекулу со стороны других молекул действуют молекулярные силы сцепления. В твердом теле они больше, чем в жидком. Поэтому жидкости в отличие от твердых тел не обладают упругостью формы, но обладают большой объемной упругостью. Молекулы, находящиеся на поверхности тела, взаимодействуют как с одноименными молекулами тела, стремящимися втянуть их внутрь объема, так и с молекулами окружающей тело среды и обладают наибольшей потенциальной энергией. По этой причине перпендикулярно к границе в направлении внутрь тела возникает нескомпенсированная сила, называемая силой поверхностного натяжения. Силы поверхностного натяжения пропорциональны длине контура смачивания и, естественно, стремятся его уменьшить. Жидкость на металле в зависимости от соотношения межмолекулярных сил будет растекаться по металлу или соберется в каплю. Жидкость смачивает твердое тело, если силы взаимодействия (притяжения) жидкости с молекулами твердого тела больше, чем силы поверхностного натяжения. В этом случае жидкость будет растекаться по твердому телу. Если же силы поверхностного натяжения больше, чем силы взаимодействия с молекулами твердого тела, то жидкость соберется в каплю.
При попадании жидкости в капиллярный канал ее поверхность искривляется, образуя так называемый мениск. Силы поверхностного натяжения стремятся уменьшить величину свободной границы мениска, и в капилляре начинает действовать дополнительная сила, приводящая к всасыванию смачивающей жидкости. Глубина, на которую жидкость проникает в капилляр, прямо пропорциональна коэффициенту поверхностного натяжения жидкости и обратно пропорциональна радиусу капилляра. Иными словами, чем меньше радиус капилляра (дефекта) и лучше смачиваемость материала, тем жидкость быстрее и на большую глубину проникает в капилляр.

.

 

Изменено 28 июня, 2015 пользователем АВН

[Менгон]

два равных фото с одним и тем же дефектом: а) белый мел, б) цветной мел.

 

 В редакторе две наглядные "агитки" выполонил. Интенсивность тёмных пятен идентичная, сравниваем:

 

 

Изменено 29 июня, 2015 пользователем Менгон

[zmey71]

АВН Может для Вас  разницы и нет,а для меня есть.Кому как нравиться,мне с краской более понятно пора или трещина.

Если есть желание можете почитать и посмотреть фотки,видео,яж не пацан спорить што лучше.На 18 стр. и до видео дойдёшь.Звиняйте за не по теме.

http://www.chipmaker.ru/topic/65553/page__st__280

Изменено 29 июня, 2015 пользователем zmey71

[АВН]

@zmey71, не хотел комментировать Ваши "агитки", но:

яж не пацан спорить што лучше

Следующий раз нарисую карандашом (схематично) шов и буду утверждать, что это я варил аргоном АМг на 125 А. Пока такого желания нет, потому что есть требования ОСТов и ГОСТов. Наверное не из любви к монохромности проверяют керосин белым мелом и красный пенетрант на белом проявителе.

 

 

 

 

[zmey71]

АВН Завтра на работе сфотаю чем наши проверяют поры в АМГ5,капилярка,краска бордовая в ёмкости 5л.ну и зараза,если на руки попала хрен отмоешь,и проявка типа мел,но в баллоне спрей,Швейцария или Германия не помню.Проверяют вот такие вещи как на фотке.

Изменено 29 июня, 2015 пользователем zmey71

[АВН]

Цветная дефектоскопия (люм в том числе) выявляет не только поры, но и другие поверхностные дефекты,так же и проницаемость.

Изменено 29 июня, 2015 пользователем АВН

[zmey71]

Это мы проходили,знаем для чего нужна такая краска,и проявка тоже.

[АВН]

А что ж тогда про втирание цветного мела...

 

Изменено 30 июня, 2015 пользователем АВН

[zmey71]

Цветным мелом я пользуюсь у себя в гараже,когда проверяю радиаторы,поддоны,крышки с движков,а вся эта байда краска,проявка на работе.

[АВН]

Трещины на поддонах тоже мелом?

[zmey71]

Тоже мелом,после сварки с двух сторон.

[АВН]

Расскажите последовательность выявления непроникающих и мелких трещин.

[zmey71]

Всего не раскажешь,на всё нужен опыт и чуйка на такие вещи,на форуме есть ветки по сварке,можете на Чипе почитать,лепетать языком и переливать с пустого в порожнее у меня нет ни времени ни желания,и без этого рабыты хватает.Удачи.

[АВН]

Очень подробно,обстоятельно и понятно. Так вот, о работе: на фото в #43 как раз и показано выявление трещин. Никаким мылом, мелом и керосином "сетки" трещин не выявить, так что "лучше молчать, чем лепетать про

 опыт и чуйка

Изменено 30 июня, 2015 пользователем АВН

[zmey71]

Ну тада вам флаг у руки и у самалёт,про опыт давай не будем.Для моих задач вполне хватает и мела.

Изменено 1 июля, 2015 пользователем zmey71