TVB

Evgeni, что значит отвалится? Но вы, все же, не обезжириваете? Надеюсь. А в каких случаях отваливается? Алюминий по алюминию? Или по стали? И как отваливается? Сразу, не сразу? Как это выглядит? Интересно.

Spec! Большое спасибо за графики! Очень интересные. Про никель возможно вы правы. Но все-таки "диметовский" никель немного отличается и, мне кажется, статистики применения маловато. И уж конечно он не лучше плазменного и термического напыления твердыми сплавами, это очевидно. Просто, простите за сравнение, когда сидишь у стоматолога с острой болью, с уже открытым ртом, и тебе говорят, что за 200 км есть другие, более качественные пломбы, только там надо еще постоять в очереди... А клиента надо предупреждать. По поводу адгезии. Штифтовая методика неплоха, но в ней есть нюансы, если подходить к ней не формально, а творчески, то результаты вполне. Кроме того, она совершенствуется (напр. патент 2007 года 2309397) ошибки снижаются, хотя оснастка еще более сложная в изготовлении. А вот этот с этим ВК20 до скольких МПа можно мерить? У этих клеев вроде прочность не более 20 Мпа? Или я чего то не понимаю. На ваших графиках до 80? Как мерили адгезию на стекле точно не знаю, но думаю, что просто напылили на алюминий медь, припаялись и дернули. Про трещины вы конечно правы. Так правильно делать, просто иногда это не возможно. Я поэтому и говорил, что очень важно учитывать происхождение трещины и ее возможное поведение дальше. Есть масса случаев когда трещины, возникшие от внешних воздействий, не нагружаются при дальнейшей экспуатации и тогда их можно запылять, и это лучше и надежнее чем клеить. Про масло... Ну вот именно потому, что подготовка поверхности - "священная корова" и в гальванике и в покраске и в приклеивании и в газотермическом и в плазменном напылении, а в ХГН это непринципиально об этом и говорят. Можно мыть, а можно и не мыть, может будет немного хуже, но покрытие из-за этого не оторвется. Точнее если и оторвется, то не из-за этого. Это бесспорный плюс. ХГН выделяют из газотермического напыления по той причине, что процесс этот, в принципе, идет при комнатной температуре (только с очень маленькой эффективностью), особенно если использовать в качестве рабочего газа гелий, а не воздух . И нет плавления материала даже в зоне удара частиц. Т.е. механизм адгезии принципиально иной чем в газотермических методах. В ХГН газ греют чтобы поднять в нем скорость звука. Это все погоня за коэффициентом использования материала и возможность напыления более твердых металлов, например хрома. Адгезия и пористость при росте температуры только ухудшаются. Хотя отчасти вы правы, некоторое лукавство в развитии ХГН есть. Чтобы обеспечить рентабельность газ все таки приходится подогревать. Но плавления частиц при этом все равно не происходит. В детонационном напылении это тоже бывает, но это скорее исключение, подплавление поверхности все равно есть. Говорят, на одной из конференций по ХГН в США, участник, увидев на графике температуру гелия в 850оС, вежливо поинтересовался, "холодное" ли это напыление? http://websvarka.ru/talk/public/style_emoticons/default/smile.gif Действительно, еще чуть-чуть, и можно считать газотермическим. Но это, кстати, общая тенденция - все разновидности напылительных технологий, стремясь расширить возможности и диапазон применений, "залезают на сопредельные территории". Например, в плазменном напылении пытаются наоборот снизить температуру и плазмы и частиц, чтобы можно было напылять пластики и т.д.

С tig абсолютно согласен, желание думать, особенно у современной молодежи, иногда не обнаруживается, отсюда и ошибки. Удалять криво нанесенные покрытия очень противно. Кстати, в силу того, что покрытие хрупкое иногда зубило эффективнее всего и дешевле, только аккуратно http://websvarka.ru/talk/public/style_emoticons/default/smile.gif Spec,Извините, мы же не на научном семинаре, можно я буду краток: Метод - штифтовой (разные варианты).Типичные цифры: покрытие алюминий, цинк на основу алюминий, латунь, медь - 55-65 МПа алюминий на Ст35 - 20 МПа алюминий на Д16Т - 50 алюминий на СЧ - 17-20 медь на медь - 40 никель на алюминий - 35 цинк на алюминий - 45 алюминий на стекло - 40 Специально сравнительных измерений с маслом и без, я думаю, никто не проводил, я полагаю, что на основах из алюминия латуни, меди, мягкой стали снижение адгезии если и есть, то не принципиальное, в пределах разброса. Вот чугун, это отдельная история. Там надо бороться с углеродом (графитом) он очень сильно мешает. Вот если от него на поверхности избавиться (травлением) то, говорят, можно тоже до 60 МПа дотянуть. Звиняйте, про детонационное забыл, потому что не знал. Понятия не имею моют или не моют детали перед детонационным напылением, никогда его вживую не видел, а Вы spec наверное в Туле видели? Расскажите? А никак. Покрытие напыляется не на саму трещину (металл на масло и на воздух не напыляется), а на ее края, а потом над трещиной покрытие смыкается. А масло - может выдувается, может нет, это не важно. А еще трещины обычно разделывают перед напылением, концы засверливают, точками прихватывают, и.т.п. При напылении на трещины надо самое главное учитывать - Может ли она "дышать" и на сколько. Если не может (например компактная пробоина в картере, раковина), достаточно полумиллиметрового слоя и все будет отлично. Если может из-за термоходов, надо уже однозначно разделывать и напылять миллиметра 2-3, если нагрузка, то надо ее как-то стянуть - "сшить", сварка, скрепки, винты, - переложить нагрузку на разрыв (на сжатие покрытие все выдерживает) на механические или сварные элементы, и только потом напылять поверх, для герметичности. Если это невозможно (по причине лени, или малого количества извилин) то можно, конечно, попытаться "много" напылить, но вот это уже "непрофессионально". Но это все касается напыления на алюминий, а вот на чугуне, даже тонкие трещины надо "фиксировать", - КТРы разные. Рвет обычно сразу после напыления. Хотя, кто умеет думать - делает. Даже судовые дизели. Никак. Просто на поверхности, покрытой тонким слоем масла, покрытие образуется на доли секунды позже. Под действием струи (с порошком) сначала улетает масло, затем начинается эрозия с образованием ювенильных поверхностей, т.н. "активация" и потом уже адгезия и когезия. Точной теории правда нет. Все это происходит за миллисекунды. Ну если грязи и масла много, то, конечно сначала поскрести отверткой можно и протереть тряпочкой.

Вот, вот, tig! Золотые слова! Только САМИ Вы ведь Диметом не работали и не освоили, а судите, как и Hloroform. Вы вроде должны понимать, что результаты хороших ремонтов Диметом, к вам не попадают, и вы о них не слышите, потому, что они ездят по дорогам (хотя, как я, говорил Диметом ремонтируют не только а/м). А то, что вы видели и слышали результат неудачных, неправильных и неквалифицированных ремонтов. Я тоже слышал и видел как "трещит" сварка, рвется пайка, (Экспедиция Скотта вообще погибла из за паяных швов), отлетает краска, и все (без исключения) покрытия, (на то они и покрытия). Ну и что? Означает ли это что все сварки, пайки, покрытия это "лохотрон", "срань" и что там еще? Может быть, все-таки, их неправильно делали или эксплуатировали? Мне как-то ближе эта точка зрения. И romich зря горячится. Кто сильнее слон или кит, БТР или Роллс-Ройс? Вам же сказали - лучше всех Ока, она тоже ездит, а главное, стоит в 35 раз дешевле. И это серьезный аргумент. И чего вы замкнулись на теме радиаторов? Теперь совсем по делу. "Напыление по маслу и грязи" Диметом действительно возможно. Это отличительная черта ХГН от всех остальных покрытий. Под Диметовским покрытием ни грязи, ни масла, ни ржавчины, ни краски нет и быть не может, даже если внешне это кажется. Просто потому, что покрытие не образуется на всем вышеуказанном. Зачистка поверхности сверхзвуковой струей идет до тех пор, пока все это с поверхности не слетит и вы все равно, автоматически, получите хорошую адгезию. Хорошую! Особенно на мягких сплавах. Однако, не наилучшую (для данного метода). Когда надо напылять в ответственном месте на ответственную деталь, где важен каждый МПа адгезии (например форкамеру), на сталь, чугун и другие твердые сплавы предварительная пескоструйка обязательна (не для очистки, а для увеличения площади поверхности) , а еще, говорят, и промывка, и сушка, и прогрев играют положительную роль. А вот посадочное место под подшипник или радиатор мыть совсем не обязательно. Конечно "не получиться" тоже может, потому, что некоторым блокам "прямая дорога на приемный пункт металлолома" сразу, и не надо пытаться их отремонтировать и "срубить бабла", на то и мастер, чтобы это оценить. И надо знать, что после напыления заварить без удаления покрытия не удастся. Покрытие не варится. Его надо наносить "после" а не "до" сварки. А удалить его не просто, как говорит уважаемый tig. Вот тут непонятно правда, почему его так сложно удалить, если оно так плохо держится, как утверждают некоторые? Romich, вы как то написали, что напыляли на кулачки распредвала. Вот этого бы я не рекомендовал Вам делать. Там где нужна высокая твердость, как в этом случае, даже никелевое покрытие не подходит. Еще на шейки, может быть. И то нужно с максимальной аккуратностью и напылять и обрабатывать. И толщину покрытия учитывать. И надо учитывать причины образования дефектов на шейках, если это следствие деформации, или хронических перегревов, опять все сорвет, и покрытие тут ни причем.

Большое ПОЖАЛУЙСТА! tig! Хоть в этот раз не обозвали Spec. Рабочие порошки в среднем 10 мкм. Чистый абразив для пескоструйной обработки до 100 мкм. Поэтому при работе с абразивом маска, хоть из тряпки и очки обязательны. Летит очень неприятно. Этакий пиллинг. Кстати хочу уточнить "алюминиевые" порошки это алюминий-цинковые порошки. Один из них жестче и больше идет для восстановления геометрии. Другой лучше подходит для герметизации, быстрее забивает щели и поры. Чистый алюминий используется только когда цинк противопоказан по химическим соображениям. Медью вообще лучше не пытаться герметизировать. Она капризная и склонна к образованию сквозных дефектов. Для быстрого напыления без хлопот и расходов надо закрыть если это возможно(зачеканить, заткнуть) чем угодно металлическим, большие сквозные отверстия (больше 0.5 мм)и поверхность максимально выровнять любыми способами . При использовании больших заплаток надо учитывать внутреннее рабочее давление на стенку детали. При образовании высоких бортиков вокруг незакрытых отверстий их надо беспощадно срезать оставляя 0.5 мм от высоты и напылять снова, иногда несколько раз, тогда отверстие постепенно затягивается и получается аккуратно. Перед напылением можно на несколько секунд пройтись по дефекту и подозрительным местам рабочим порошком без нагрева. Он не напыляется, но сразу расчищает дефект от солей и грязи, и становится видна степень гнилости радиатора. Иногда сразу становится понятно стоит ли вообще его ремонтировать. Но все это по-прежнему общие рекомендации. Посмотрел ветку про Горыныча. Мда! Слов нет! Такого марафона я еще не видел. 44 страницы. Целая жизнь. Если туда добавить еще и удаленные посты tig. Бедный Алплаз и его дети. Теперь я понимаю реакцию на мой заход на форум. Есть от чего. Как красная тряпка. Я думаю, здесь такого крика не будет. Я так вообще, почти все, что хотел - сказал. И времени , увы, мало. Так что долго не задержусь. Хочу успокоить уважаемых сварщиков. Димет - конкурент сварке и пайке только в очень узких областях, он просто "инопланетянин", и никогда заменить собой сварку и пайку не сможет. Просто потому, что априори, прочность на разрыв у покрытия в 5-6 раз ниже прочности сварочного шва (и об этом, кстати, производитель каждому клиенту говорит). Конкретных рекомендаций я думаю тоже будет немного. Это в сварке-пайке можно одно и тоже делать сотней разных способов. Это искусство. В Димете процесс напыления идет в очень узком диапазоне параметров, которые в основном уже оптимизированы и заложены в самой конструкции и расходных материалах. Если параметры не соблюдены процесс или вообще не идет или плохая адгезия. Значит либо аппарат не в порядке, либо порошок. Сильно параметрами не поварьируешь. И не надо крутить все ручки на максимум. Поэтому рекомендация одна. Точно соблюдать не очень сложную технологию и правила изложенные в РЭ и Инструкции по напылению. Остальные практические навыки приобретаются за день. Это как наклейка обоев. Примеры применения - могут быть если на форуме появятся еще активные пользователи кроме romich Димет применяется в очень многих, но очень узких и конкретных областях. Количество их постепенно растет, за счет постоянно ведущихся исследований. Сектор промышленного применения постоянно растет и обязательно будет расти, если в стране или мире чего не случится. Сектор частного, "гаражного" применения вряд ли будет сильно расширяться. Однако я не думаю что он сильно сократится. Обычные пользователи желающие зарабатывать деньги могут применять Димет только в хорошо освоенных нишах, при наличии рынка, иначе установку не окупить. Хотя бывают и косвенные факторы, о которых тут говорили типа "клиент пришел, спросил, и ушел потому что - нет". А к другому пришел, спросил. Есть. И деталь оставил. А клиенту на самом деле все равно, что ты потом будешь делать с этой деталью, напылять, варить или паять. Ему главное чтоб работало. А тебе важно, что клиент твой. Ремонтники, которые успешно применяют Диметы обычно комбинируют все три технологии используя их сильные стороны + мех. соединение, и берутся почти за любую работу, от них клиент не уходит. IMHO Вот еще интересная тема - Режимы и способы мехобработки Диметовских покрытий "в размер". А, romich?

Ну если многословие и ирония, и английские слова - флуд манагера, то очевидно манера общения tig это признак настоящего сварщика. Пока что высокомерие и пальцы веером я вижу у него. Уважаемый tig, по вашим постам можно сделать вывод, что вы дилер фирмы Кастолин, и английских букв у вас тоже хватает. И по поводу манагера, вы ошиблись. Я надеюсь, что все-таки не зря потратил время, пытаясь просто объяснить, что такое Димет. Хотя tig, похоже, больше нравятся немногословные объяснения типа "видел я эту хрень". Какой смысл давать конкретику, рекомендации, если людям вообще непонятно, что это такое. Тем не менее еще раз повторю. Димет это не аппарат для сварки или пайки алюминия, это не аппарат для ремонта кондиционеров, не аппарат для заделки отверстий. Это аппарат для напыления ПОКРЫТИЙ. Дальше следуют вопросы. Каких? и Зачем? Применений полно. Ответы на сайте производителя. После ознакомления с этим следуют вопросы "А можно им....?" Покрыть мост цинком? ответ: Можно, но не нужно, слишком долго (и поэтому дорого), есть другие методы. А покрывать медью алюминий или сталь если нет гальваники? Можно, удобно. А можно ремонтировать кондиционеры? Ответ - можно и даже, наверное, рентабельно, и т.п. Конкретные рекомендации на сайте dimet-r.narod.ru, "Технология Димет" Там есть "советы", "ответы" и "вопросы". Вот в "вопросах" есть форум и архивы вопросов -ответов с 2006 года. Отвечает на вопросы, в основном, главный технолог ОЦПН Александр Шкодкин. Там можно найти практически все. Там есть его рекомендации по заделке отверстий в кондиционерах. (Сам сайт может не очень красиво сделан, так у Шкодкина времени не хватает.) Все! Дальше - выгодно-невыгодно, удобно-неудобно, пыль ему мешает или нет, каждый решает сам. У всех разные ситуации. Страна большая. А Димет это не таблетка от всех болезней. КСТАТИ, из конкуренции, пользователи Диметов не очень охотно делятся, своими секретами даже с производителем. Пример - технологии нанесения покрытий Диметом под гальванический хром-никель в среде реставраторов авто-антиквариата. Все же отвечу на конкретные вопросы, раз уж они тут были заданы, и лень лазить и звонить. Стоимость Диметов в Обнинске (не секрет) до марта 404й - 280840 р., 405й(о котором тут речь) - 253700, 420й - 316600, 412й-188800. Цены с НДС. 412й, кстати, вполне пригоден для герметизации. Алюминиевые порошки 625 р/кг. Коэффициент напыления 20-30% в среднем (поэтому и пыли много), на цинке может быть и больше, на меди и никеле меньше. На олове и баббите, по-моему, больше 50 там дозвуковые скорости, другие сопла. Коэффициент (в Диметах) на всех порошках также зависит от температуры воздуха (чем больше тем больше), угла падения струи на поверхность 90-75 градусов - почти не меняется, затем с уменьшением угла быстро падает и после приблизитеьно 45 вообще напыление прекращается. А если прекращается напыление - начинается абразивная эрозия. Распространенная ошибка при ремонте тонких алюминиевых сот - "прорезание" тонких стенок рядом с зоной напыления отраженными и косыми струями. Т.е. при ремонте сот и трубок хорошо и очень быстро заделываются отверстия от питтинговой коррозии на передней кромке или отверстия протертые в радиаторе всякими вывернувшимися болтами, трубками и.т.п. Там где есть возможность напылять под прямым углом. Если такой возможности нет начинается возня в двух направлениях: либо добиться нормального угла удалив мешающие элементы (например соты), либо напыляя на искуственные препятствия (например кусок стекла)расположенные под прямым углом. Срезать напильником, шарошкой, фрезой, напыленные бугры, затупить им вершины. Если все это невозможно лучше не напылять, а варить, паять, клеить или выбрасывать. Также нужно учитывать, (об этом говорили) при повышении температуры коэффициент растет но увеличивается пористость и падает адгезия. Поэтому первые слои (а для герметизации и последующие) надо наносить с маленькой подачей порошка на маленьких температурах 200-300 градусов. Про рентабельность вот что. Значит 625 р стоит килограмм порошка. Положим, из этого килограмма, при коэффициенте 20%, при угле близком к прямому, вы получаете 200 г покрытия по массе. Как их использовать, эти 50-60 куб см алюминия ваше дело. Можете ремонтировать посадочные места под подшипники, пробитые картеры, ГБЦ, можете напылить на плоскость любой толщиной. Можете заделывать отверстия в кондиционерах, но тогда, коэффициент у вас будет меньше, по-любому, и это уже зависит от того, насколько "набита рука". Все равно отверстий можно очень много заделать. А еще на каждые килограмма 3 порошка вам нужна сменная вставка в сопло, ну она 135р стоит. В общем использовать Димет для ремонта наверное выгодно либо если вы занимаетесь только ремонтом радиаторов кондиционеров причем, возможно, для нескольких кондиционерных мастерских, и всякие алюминиевые детали заодно тогда можно 412м обойтись. Либо вы ремонтируете любые детали в том числе и сваркой и пайкой, но нужен 405 и быстро вы его не окупите. Либо вы только напыляете кому надо, но вокруг вас этих, (кому надо) достаточно много. Либо вы имеете большой сервис, и хотите чтобы у вас все было, и есть деньги. (Есть и такие, это не шутка). Либо вам вообще не подходят сварка и пайка. Ну а про пыль, это уж что есть, то есть. Струя-то сверхзвуковая, порошок мелкий, летит далеко. Плюсы - не токсичный (не дым все таки)и долго в воздухе не летает - оседает. Все это на сайте опять-таки не раз рассматривали. Либо пылезащитная камера и хорошая вытяжка, либо грязная комната и инд.защита. Говорят, удобна маска с подачей воздуха. Кто-то и на улице работает. Сравнение с "Горынычем" не правильное. Это, наверное, один из многочисленных клонов "Алплаза" (или "Мультиплаза", как он сейчас называется, которому лет 10 или больше). А сам "Алплаз" вариант водородно-кислородного плазмотрона. Тоже спорная кстати вещь. Но ведь кое-кто пользуется. Так что если уж сравнивать, то с "Мультиплазом". Правда у Димета клонов и аналогов нет. Всем Привет! Пора на работу!

Ну положим не 300. Стоимость высокая, потому, что малосерийное производство. Это не фумигатор, и продается не по цене железа. Если не пробовали что-нибудь такое производить, попробуйте. А сломать наши люди могут все что угодно даже Лендровер. Хотя и бывает брак в комплектующих и просто. Ну так на то гарантия есть. Припой от Кастолин наверное отличный, хотя наверное нужны еще Ваши руки, tig, и я сомневаюсь, что он любые сплавы паяет. Квалификация нужна. У Димета достоинство, что поверхность особо готовить не надо и на состав наплевать. Часто приносят детали с большими дырками после сварки . Хотя недостатки - невозможность доступа в щели и т.д. Я говорил, Димет не заменяет полностью, но существенно дополняет сварку и пайку. Рентабельнсть растет по мере роста стоимости деталей: интеркулер от большого грузовика, шток гидроцилиндра экскаватора и т.п. Гарантии по герметизации почти вечные . Подробнее после каникул. Уезжаю.

Уважаемые пользователи и модераторы форума! Случайно наткнулся на обсуждение данной темы. Внимательно прочитал все ветки. Не могу удержаться от нескольких комментариев. Уважаемый tig, Вы наверняка замечательный, классный сварщик, но Ваша осведомленность в области современных технологий напыления покрытий явно недостаточна. (Принимая внимание ваш авторитет на форуме!)Ну Вы в этом не виноваты. К сожалению до массового внедрения напыления металлических и керамических покрытий наша страна так и не доросла, ни в советское время, ни тем более потом. В своем сообщении о #14 от 2 сентября Вы, не разобравшись в вопросе, совершенно напрасно и некорректно обвиняете разработчиков оборудования и технологии ДИМЕТ в "чистой воды вранье", "почему нет в учебниках?","где патенты?", "рекламных ходах" и т.п. Врут и впаривают нынче многие, но не все. Вы ссылаетесь на статью в википедии, посвященную газотермическому напылению (Thermal Spray). И кстати, если следовать вашей логике то сотни специалистов во всем мире последние сто лет создавшие массу замечательных газопламенных, плазменных, детонационных, гибридных, HVOF и т.д.(описанных в этой статье), широко применяемых на западе технологий, ничего не изобрели? Все это придумал Шооп в 1913 году? Может и Дизель с Даймлером ничего не изобрели? Ведь поршневые двигатели были известны задолго до них. Как то за них за всех обидно. Но это к слову. Дело в том, что процесс, используемый в установках Димет относится не газотермическому, а к холодному газодинамическому напылению (ХГН)(Cold Spray). И статью в википедии надо смотреть по ХГН. А метод этот был действительно изобретен и запатентован учеными Института Теоретической и прикладной механики СО РАН СССР в 1982 году. Им принадлежат фундаментальные теоретические работы по этому направлению. И их приоритет в мире никто не оспаривает. А в 1993 году специалистами Обнинского Центра Порошкового Напыления (ОЦПН) был получен первый из патентов на разновидность ХГН - Холодное Газодинамическое Напыление Низкого Давления (Low Pressure Cold Spray) и сейчас этого в мире тоже никто не оспаривает. Терминология, кстати, в мире пока не устоялась, есть варианты. А в настоящее время ОЦПН является владельцем 14-ти патентов РФ на изобретения, 4-х свидетельств РФ на полезные модели, 2-х патентов США, 1-го патента Канады, 1-го патента Республики Корея, 2-х патентов КНР, 1-го патента Гонконга, 4-х международных заявок, 2-х свидетельств на товарный знак. Оборудование DYMET® (это английское название торговой марки ДИМЕТ®) применяется в США, Канаде, Японии, Австралии, Германии, Нидерландах, Франции, Финляндии, Италии, Болгарии, Турции, на Украине, Беларуси, Молдавии, Азербайджане, Казахстане, Кыргызстане. Его там конечно не тысячи и не на каждом углу, но тем не менее. Канадская фирма Centerline производит оборудование SST по лицензии ОЦПН. Именно ХГН низкого давления, которое часто называют ДИМЕТ позволило перенести этот процесс из громоздкого лабораторного оборудования в "гараж". Главное отличие ХГН от газотермических методов состоит в том, что металлические частицы ускоряются и напыляются в твердом, а не в расплавленном состоянии. Именно поэтому, уважаемый tig, Вам не понятны свойства этих покрытий и то, что написано на разных сайтах о Димет кажется Вам ( и не только Вам) парадоксальной и странной ерундой. Сравнения с алюминиевыми замазками тоже совершенно неправильны. В покрытиях ХГН нет никаких связующих и никакой органики. Поэтому их рабочие температуры ограничиваются только температурой плавления металла, т.е. для алюминия это более 600. И они не стареют. А Ваши комментарии по поводу изменения электропроводности и износостойкости металлических покрытий содержащих керамику, уж извините, тоже далеки от истины. Да, у метода много ограничений. Да, он не является 100% альтернативой сварке и пайке. Но позволяет решать задачи, которые сваркой и пайкой либо решаются плохо, либо не решаются вообще. Неудачи пользователей Димет и экспериментов типа того , что провел уважаемый top, связаны прежде всего с тривиальным нарушением технологии напыления и применяемых составов. Уставы надо читать! А главное, покрытия ХГН непластичные, их нельзя гнуть, однако это не мешает им прекрасно выдерживать очень большие вибрационные и ударные нагрузки и термоудары. И можно за секунды заделать отверстие в стенке пивной банки не испортив ее. Слой покрытия в полмиллиметра нанесенный с соблюдением простых технологических правил является абсолютно герметичным и выдерживает давления намного больше 30 атм. Это доказано еще 10 лет назад когда Диметами ремонтировали баки ракет (микротрещины в районе сварочных швов по Д16Т). Это не реклама, это просто научный факт. Адгезия алюминиевого покрытия к стеклу существенно выше чем померил Toxa она достигает 40 МПа, что выше прочности самого стекла, поэтому, кстати померить довольно трудно. Почти уверен что Toxa использовал для подслоя не тот порошок и не на том режиме. Напыление на стекло имеет нюансы. НПО "Технология" , которая эти нюансы учитывает, уже несколько лет напыляет Диметами электропроводные дорожки на обогреваемые лобовые слекла электровозов и т.п. Теперь про никель. Восстановление шеек распредвалов Диметом несколько лет назад придумали не разработчики Димета, а авторемонтники из Москвы, которые Диметом пользуются с 2001 года. Это так сказать "побочное" применение. Т.е. это возможно, в основном для ремонта глубоких задиров, если очень надо. Или если очень хочется, а наплавки, плазменного или пламенного напыления под руками нет (А его обычно нет). Для ремонта рабочих поверхностей трения существует масса намного более эффективных технологий, просто где они? Вообще вопрос с трибологическими характеристиками покрытий ХГН, особенно содержащих керамику остается открытым. Всерьез этими исследованиями никто не занимался. Это очень дорого. Видов и условий трения необъятное количество. Нужно время. Нужны конкретные задачи, на которые имеет смысл тратить время и деньги. Пять лет назад разработчики Диметов вообще не советовали применять покрытия в качестве пары трения. Боялись керамики. Хотя боятся ее абстрактно, из общих бытовых соображений (типа песок в подшипниках), неправильно. Есть масса металлокерамических подшипников, как качения, так и скольжения работающих, как со смазкой, так и без! Так вот практики ремонтники все-таки начали экспериментировать сами, и получили некоторые практические результаты. Некоторые очень обнадеживающие. По крайней мере страх исчез, стало понятно, что в условиях масляного клина, при средних нагрузках и скоростях, быстрого износа контртела не происходит. Выступающие из металлической матрицы зерна керамики очевидно заполировываются. Со слов ремонтников, был даже удачный опыт ремонта рабочей поверхности цилиндра мотокосилки с заменой никосилового покрытия на алюминиевое!!! Сделали они это специально, из интереса, убитую косилку принесли в ремонт и было ее не жалко. Двухтактный мотор с горизонтальным цилиндром и паршивыми условиями охлаждения отработал сезон. Покрытие приобрело вид темного зеркала. Дальнейшая судьба неизвестна. Жалко никто не сделал рентгеноструктурного анализа или хотя бы металлографии.Даже если что-то тут преувеличено, такие вещи - повод для продолжения исследований. В общем очень похвально желание участников форума разобраться во всем самостоятельно, это замечательно. Только надо опираться на правильные исходные представления. Искать первоисточники информации. Есть вопросы? Смотрите сайт для пользователей www.dimet-r.narod.ru, звоните или пишите в Обнинск. Никто вам врать не будет. Это абсолютно не в интересах разработчика. Диметы должны покупать только те люди, которым он действительно нужен, и которые хорошо представляют чего он может, а чего нет. Или ученые-экспериментаторы-исследователи, что они и делают. В конце хочу добавить, что в этом году коллектив авторов метода ХГН награжден премией Правительства РФ в области науки и техники. Ну это так, для полноты. С большим уважением к пользователям и модераторам сайта! Поздравляю Всех с Новым Годом!