fav

Периодически работаем с титаном. Гибкий подув как мы кажется будет гораздо удобнее, чем используемые на данный момент медные сапожки. Так что больше личный интерес попробовать, но где купить еще не нашел.

Если зазор в ноль то понятно, а в случае с зазором 3-4 мм уходит и очень даже не хило. заглушки у нас всякие есть в том числе самодельные из резины, алюминия. Про малярный скотч были мысли, но боялся что гореть начнет?

Чтобы обеспечить качественный поддув (в том числе при прихватках) кто чем герметизирует стыки? иначе расход аргона особенно на больших диаметрах очень высок!

ух какие знакомы штуки! только мы из меди обычно делаем. тут увидел заводского изготовления, гибкие... а вот где купить не знаю (((

Ничего хитрого в распространении газов нет. Процесс формирования точки схожий, но имеет ряд особенностей и преимуществ. Про лазерную сварку совершенно отдельный разговор, там другое формирование шва, но при правильном подборе режима кратера там быть не должно если есть - то это дефект! Если есть желание можем обсудить это в "личке" или в отдельной теме про лазерную сварку. но лучше почитайте для начала литературу по лазерной сварке. Что это за разрушение такое "на вращение"? Где вас такому научили? А появление трещины это не просто опасная штука - это не допустимая ни в каких пределах штука! Если уж говорить о расчете на прочность и распределении напряжений касательно точечных сварных соединений, то работать оно может на срез/на отрыв. Если разрушать точку, то в расчет берут площадь этой точки. Если разрушение происходит по краю по окружности это не значит что оно несущее а остальная часть точки не работает,просто как и в случае со стыковым соединением эта зона наиболее ослаблена. Нет никакой гарантии что кратер в дальнейшем при работе не будет являться началом трещины которая дальнейшем, при нагрузке может раскрыться и дойти до основного металла.

а бывают случаи что ну совсем ни как не подлезть... тогда есть еще такой способ ))) ну и соответственно без всяких зеркал, загнутых электродов итп. p.s: только что разглядел это соединение на фото, которое выложил "АВН" в предыдущем сообщении (Фото0013)

Кратер как в случае протяженных швов так и в случае точечной сварки является концентратором напряжений, тем самым ослабляя шов.Плюс к тому усадочные рыхлости в дальнейшем могут привести к возникновению и развитию трещины. собственно поэтому кратер - всегда НЕ допустимый дефект! В случае точечной виг-сварке, данная точка будет ослаблена и при нагрузке по ней может пойти разрушение. У нас на предприятии все сварщики отключают функции заварки кратеров/нарастание/гашение итп и производят заварку вручную несколькими повторными зажиганиями на кратере, ну вот удобно им так.. не переучить уже))))

Если в Москве то позвони (495)518-25-29, (495)518-25-29, 8(926)111-24-45 Щицын Владислав Юрьевич. спецы заварят тебе плазмой - качество будет не сравнимое с аргоно-дуговой сваркой. Или в Перми можем заварить такой же плазмой. через грузовую компанию можно свозить туда-обратно.

Похоже все таки мои изначальные размышления были верными. Образование хрупкого мартенситного слоя происходит в обоих случаях как в случае сварки Cт3 с Cr-Ni сталью, так и в случае сварки Cт3 c Cr-Mn сталью. Так как уровень легирования металла снижается, приближаясь к Ст3. Похоже все дело в ширине этой зоны, которая как раз зависит во первых от режима сварки, а во вторых от запаса аустенитности металла шва (большой запас аустенитности позволяет снизить толщину малопластичных участков там самым повышая пластические свойства металла и снижая вероятность появления трещин). При перемешивании 12Х15Г9НД+св08Х20Н9Г7Т запас аустенитности у нас получается с сварном шве заметно меньше, чем в случае 12Х18Н10Т+св08Х20Н9Г7Т. Получается что если нужно сварить аустенитную сталь с перлитной лучше применять присадочный материал с высоким запасом аустенитности. Если все таки есть необходимость сварить 12Х15Г9НД+Ст3 лучше применять проволоку с содержанием никеля более 20%

При перепроверке химии выяснилось что материал не AISI 201, а 12Х18Н10Т (не из того материала подготовили образец). Были сварены повторные образцы Ст3+AISI 201. результат следующий: 1. По результатам определения химического состава установлено, что материал коррозионно-стойкого листа 2 КСС соответствует нержавеющей холоднокатаной стали 201 по американскому стандарту AISI (American Iron and Steel Institute), аналогичной российской коррозионно-стойкой стали 12Х15Г9НД по ТУ РМО-005/08. 2. Образцы КСС листов 2 (Ст3+AISI 201) не выдержали испытания на статический изгиб. При изгибе образцов на угол 100гр через оправку ? 4,0 мм, по месту сплавления бывшей жидкой ванны с материалом листа из углеродистой конструкционной стали типа Ст3 были обнаружены множественные надрывы и трещины длиной более 5 мм. Надеюсь кому-то пригодится.

Все зависит от полуавтомата. если хороший инвертор с импульсным режимом то шансы на успех очень высоки. А так есть известные технологии EWM-Coldarc, GMA-пайка от ESAB. где современные аппараты с микропроцессорным управлением делают этот процесс довольно простым. В свое время работал в региональном представительстве ESAB была возможность по-баловаться этим. Сам не пробовал, но в теории шансы на успех есть. сейчас к сожалению не где попробовать. не попадается оцинковка по работе ни где (((

Я считаю что наиболее удачный способ - миг-пайка. но можно попробовать заварить аргоном на переменном токе, на малых токах, держав дугу на присадке - присадку я бы попробовал чистый цинк (у него температура плавления будет чуть ниже чем у сплава).

если что вспомню напишу, пока ничего в голову не приходит. вроде все как по учебнику, если рассмотреть касательно сборки под сварку то: зазор между свариваемыми кромками максимально допустимый по ГОСТу. Зазор может стянуть либо в процессе сварки, либо при постановке прихваток. При стягивании зазора можно восстановить зазор с помощью шлифовальной машинки с отрезным кругом нужной толщины. Прихватки лучше располагать по возможности таким образом, чтобы сварщику было удобно дойти от прихватки до прихватки без отрыва. Если длинная прихватка - можно по краям сделать запилы шлифмашинкой чтобы снизить вероятность дефекта. см. внимательно пост №9 ))) соединение С17 уже говорит о том какая разделка, и о том что подкладка отсутствует. что у сварщика не получилось - не было качественного формирования корня шва (превышение корня шва, непровар, вогнутость корня с подрезом - все разом на 2-х пробных катушках). материал 12Х18Н10Т присадка св06Х19Н9Т.

Моё удивление было не меньше. Поэтому я и написал что сварка толстой нержавейки сильно отличается от сварки тонкой. Данный сварщик несколько лет варил только трубы типа с ф12 по ф89 (стенка до 4мм) при том собирали всегда без зазора и легко продавливали корень. Собрав без зазора ф168х10 ничего хоршего у него не получилось ))) Не зря сварщиков учим на каждый диапазон диаметров и толщин отдельно.

Согласен выгорание происходит! Но если плавить непосредственно присадку то выгорание лигатуры будет в ней? а шов будет на 80% состоять как раз из этой присадки Чтобы снизить выгорания лигатуры обычно не допускают сильного разогрева детали и не применяют форсированные режимы.

разделка С17 как на ф57 так и на ф168. В случае с 57-ой трубой 2 прохода, первый без присадки, без зазора в стыке - отлично выходит проплав. В случае в 168х10 (поворотный стык, 3 прохода) даже при минимальном притуплении без зазора - качественное формирование корня очень не простая задача.

Были выполнены образцы Ст3+AISI 201 сваренный Св-08Х20Н9Г7Т и Ст3+AISI 201 сваренный ER309L Результатам испытаний: проволока и материал соответствует сертификату. при статическом изгибе более 120 градусов трещины отсутствуют на обоих образцах. Почему же все таки появлялись трещины на сборках? до сих пор не понимание...

Добавлю не много из своего опыта: может где-то обсуждалось на форуме, но если честно я первый раз слыщу. По моему опыту в частности при корневом проходе дуга направляется прямо на зазор, а присадка подается чуть сбоку на кромку разделки, где расплавляется и стекает в ванну. если взять в частности трубопроводы то да. трубы типа ф57х3.5 и менее отлично варятся без зазора, но вот в ситуации с трубой 168х10 врятли такой трюк у Вас выйдет. Не так давно опытнейшему аргонщику (который десятки лет уже варит трубы) объяснял как сварить 168х10, потому что привычными ему способами без зазора у него ничего не получалось. Объяснил как обеспечить проплав корня с зазором, ориентироваться по "замочной скважине" и вот уже 1-ая партия трубопроводов прошла рентген 100% просто отлично! еще есть хороший вариант - "не выводить кончик присадки из зоны защиты до полного остывания"

во время учебы в магистратуре очень тесно занимался плазменной сваркой. Во время работ проведенных на кафедре были получены положительные результаты сварки Д16 плазмой проникающей дугой. плазменная сварка Ал сплавов. Оборудование для плазменной сварки - разработка кафедры.

to "blazen79" - образцами в ближайшее время займусь... С этим я не согласен, сварщик - не автомат. Каждый варит на своих режимах и соответственно с разным тепловложением. проволока св08Х20Н9Г7Т, по сути то же что и Е309МоL. только чуть меньшее содержание молибдена компенсируется титаном, а меньшее количество никеля марганцем. хотя может я тут и ошибаюсь т.к никель влияет на пластические свойства положительно, а марганец отрицательно. И в каком это документе регламентируется? варим трубы высокого давления из нержавейки для газпрома тоннами, первый раз такое слышу. Если есть возможность поворачивать - кто будет варить неповортный стык???

Добрый день. не так давно решили существенно сэкономить и вместо привычной 12Х18Н10Т во многих случаях стали заменять 12Х15Г9НД (AISI201). При сварке AISI201+AISI201 проволокой св08Х20Н9Г7Т все отлично. В случае замены где полоса из AISI201 приваривается к квадратной трубе из Ст3 прерывистым швом - начались проблемы. На внешний взгляд все хорошо,а при кантовании сборки процентов 5%швов покрывалось трещинами. Сейчас уже приходят рекламации со станций. Стал разбираться с этим, по диаграмме шеффлера просчитал эквивалент Cr-Ni получается при сочетании СТ3+AISI201+св08Х20Н9Г7Т при различной степени перемешивания структура шва может попадать на зону Аустенит-Мартенсит, что в последствии при динамических нагрузках дает трещины. т.е все зависит от сварщика? жесткий режим - сильное перемешивание - дальнейшие трещины, мягкий режим - минимальное перемешивание - трещин нет. Верно ли я размышляю? Есть ли у кого-то мысли по этому поводу? А то уже всю голову себе сломал как уйти от этой проблемы.

опыта сварки биметаллов у меня не было, но вот на сколько я видел - для защиты от коррозии в результате образования гальвано-пары (в частности при сочетании нержавеющих материалов и алюминия) применяют цинковые аноды. В результате коррозия проходит по аноду, и его со временем заменяют на новый

Мы у себя на предприятии регулярно варим подобные фланцы. прижатие к плите обеспечивает хорошее охлаждение и снижает деформации. Разделку применяем С15 т.к С16 это слишком сложно - детали надо ставить на станок для снятия фаски. а тут сдул газом или плазмой, подровнял болгаркой и в работу. P.S: применять одностороную разделку если честно даже в мыслях не было )))) но думаю что при этом части фланца будет приподнимать от плиты вместе с прижимами. хотя, смотря какой шов про длине.

Вариант конечно безусловно интереснее. Но если "считать деньги", то выше приведенный вариант на 8-9 тыс выйдет дороже )))))

Вариантов тут не много. Посмотри "ПДГ-351" вполне неплохо справляется со своей задачей... цена в районе 50-60 тыс руб.