В этой теме буду выкладывать файлы  проектов , видео и фото материалы .
Предложения по улучшению, приветствуются.

Общее для всех котроллеров - синхронизация с частотой сети , включение очередного импульса с противоположной по знаку полуволны , время импульса считается по количеству полуволн.
 
Версия 1.4.1
Простой вариант без автостарта (220 - 380В) . Пять программ выбора дипазонов времени импульса , задержка 0.5 сек., в крайнем положении переменного резистора (наибольшем) включается режим 2Т.
Файлы и описание во вложении 
 
СПОТТЕР 1.4.1..rar

https://www.youtube.com/watch?v=T3SgC8RLtzw
Версия 1.2 
 СПОТТЕР_1.2.rar

ATtiny 2313 (вн. ген. 8 мГц)
Контроллер выдает только четные импульсы тоесть 0.02; 0.04; 0.06 и т.д. благодаря чему достигается "магнитный баланс"
В меню можно выбрать нужный диапазон времени импульсов. Для выбора диапазона нажать кнопку "старт" и включить аппарат - через 5 сек попадаем в меню , энкодером выбираем диапазон -
на первом светодиоде 0.02; 0.04; 0.08; 0.12; 0.16; 0.20; 0.26; 0.34; 0.42; 2Т.
на втором светодиоде - 0.02; 0.06; 0.10; 0.16; 0.22; 0.30; 0.38; 0.48; 0.60; 2Т
на третьем светодиоде - 0.06; 0.10; 0.14; 0.20; 0.26; 0.36; 0.46; 0.80; 1.40; 2Т
Выбрав нужный светодиод оставляем в покое энкодер и через 8 сек. диапазон запишется в память.
 
Версия 1.2.1
Настройки и работа версии на видео 
Схема, и др. файлы во вложении
СПОТТЕР 1.2.1.rar

Вариант разводки для ДИП корпуса от  tadi

СПОТТЕР_1.2.1 DIP 2313.rar
https://www.youtube.com/watch?v=_IveRyhz0rE
https://www.youtube.com/watch?v=x_Ry-bMIgiM
 
 
ВЕРСИЯ 1.3 
Простая версия с автостартом , мк Аттини 2313 (8 мГц внутренний генератор) 
Версия 1.3.rar
В спойлере обновленные прошивки (добавлено переключение мощности) .

Еще вариант разводки силового блока для симистора ВТА41 в корпусе ТО-3 в файле 
Споттер_2.1(вариант разводки плат).rar

Вариант для семисегментных индикаторов с ОК (общий катод) для СМД монтажа и вариант для ДИП монтажа , (прошивка в файле для СМД монтажа),-  схема, и разводка сделанны tadi

СПОТТЕР_1.3.2(индикатор с ОК).rar

DIPv1.3 ОК.rar

https://www.youtube.com/watch?v=K7Qj16lKTpA

Имеется створка ворот с креплением на петли с одной стороны и опорным колесом с другой. Длина створки 280 см. Для колеса из профильной трубы нужно сделать рельс. Размеры трубы 60*60 мм с толщиной стенки 4 мм. 

Таким образом из трубы нужно получить дугу с радиусом 280 см по оси на 1/4 длины окружности.

Хочу вырезать сегменты в форме треугольника, не затрагивая внешнюю грань будущей дуги и затем согнуть. Чтобы нанести контур каждого сегмента надо от края отступить 4 мм (толщину стенки), поставить точку А и провести перпендикуляр к противоположному краю (к точке Б). Длина этого отрезка АБ - 56 мм. Теперь от точки Б откладываем расстояние Х до точки В в одну сторону и до точки Г в другую. Получаем треугольник со сторонами АВГ и высотой АБ. Известно, что углы АБВ и АБГ 90 градусов. Сторона ВГ 2Х мм. Нужно посчитать длину Х (или 2Х) в мм, полученные размеры нанести на трубы, выпилить сегменты по всей длине отрезков АГ и АВ, затем согнуть трубу и сварить по стыкам.

Геометрия говорит, что длина трубы должна быть 4400 мм. С этим справился. А вот как посчитать количество сегментов на всю длину, чтобы получить достаточно плавную линию дуги, и расстояние 2Х для отрезков ВГ, чтобы получить дугу заданного радиуса?

Если не сложно, помогите советом

Руки есть, голова на месте и функционирует. Что ещё надо? Подошли к мастеру, поговорили. Тот дал добро. Поехали..

Из материалов у нас было: трубка профильная 50, 80, 100. Лист 4, 6, 10. Двутавр заказывали. 

Никаких чертежей! Все на ходу! 

Наварили вот такую конструкцию, для большей жесткости (труба 80)

На стене "закладные".

Напротив через 8 метров вторая опора из 100 и косая 80. 

Ну, вот вроде бы и сделали.

Все равно её дико шатает из стороны в сторону. Решили кинуть ещё одну балку поперек движению.

Ну, вот.

Все наши временные "леса" из отходов трубы 50 мы просто решили порезать плазмой.. В топку все это.. 

Дом делал, сантехнику, отопление. Потом печь для сауны. Объект завис, уже года 3, сейчас потихоньку доделывают.

Сауну, естественно не доделали. Вот, печку сфоткал. Материал - Х18Н10, электроды ЭИ 395. Только горелка снаружи ещё не зачищена, вида нет. Это уже третья, первая под дрова была. Они только конструкцией дымохода немного отличаются. Ну и дверцы вместо горелки. Дровяную испытывали по науке, время разогрева,количество дров , всё посчитали. Дров сожгли 0,04 кубометра, берёза, (4 метра бревна диаметром 120 мм.) Сауна 5 кв. метров , высота 2,30 прогрелась за час. И час парились, под конец остатки бревна сожгли, чтобы не остывала. Газовой хозяин доволен, но больше я там не был, не каждый клиент потом в гости приглашает. А дровяной потом несколько раз пользовался, хорошо работает. Поём в кирпичах - это место для горелки, снаружи сауны.

Давно не писал

Заказали ребята в гаражном обществе собрать дробилку для бетона, кирпича и керамзитного блока.

Мусора вдоль дорог валяется со стройки много, ну а эта штука позволит в гаражах дороги отсыпать.

В общем нашел я методичку для рассчета щековых дробилок, выбрал исполнение (со сложным качанием щеки, она проще в изготовлении) рассчитал мощность и параметры эксцентрика.

В первом рассчете немного ошибся с углом наклона регулировочной пластины, потом нашел ошибку и все исправил.

По материалам себестоимость изготовления получилась 25000 руб приблизительно.

Двигатель: 1,5 кВт 750 оборотов.

Металла там почти на 12000 руб.

Подшипниковые узлы стоят UCF208 (наружние) UCF210 (внутренние)

Вал ребята сделали на заказ (свой токарник пока не восстановил)

В общем смотрите что из этого получилось.

Если какие то вопросы есть под видео детальное описание.

Так же прилагаю методику рассчета и эскиз самой сложной детали (вала) новой версии дробилки с эксцентриком в 10мм  (материал правильный - Сталь45)

Видео: 

Из недостатков:

- вес больше 100 кг, в одного не подвигаешь.

- сетку для разделения фракции не ставил.

Расчет щековых дробилок.pdf

Вал _эксцентрик.PDF

 тема простая раз деревня или село, то отопление, котлы на дровах, основной вид топлива, газ пока не везде есть.

 я сдержаком лет 20 варил разные колы и скилеты, и буржуйки в водянной рубашке, и труба в трубе с балоном из под пропана сквозь балон дымовая труба как у дровянного титана, года два назад сварил котёл литров 300-350 точно не замерял, для себя, вторую зиму с ним, одной топки часов на 10-14 хватает , рабочая температура от 40-50 градусов(если топить сухими дровами то часов 6-7, если сырых  + опилки с верху то 12-14 точно), дымовая труба по температуре на выходе из котла холоднее самого котла либо такойже температуры.

 для чего поднимаю эту тему, первое чтобы не просто две железяки сваривать между собой, а потом выстовлять фото и говорить вот как варит мои сварочник, а делать полезные для дома изделия, второе - может у кого то голова работает лучше моей и новая идея для меня не помешает, третье - я сам готов выложить рисунки и фото своих котлов не делая из этого секрета.

если тема интересна то буду рад по дискусировать.

Если что, тут можно свои фотки и конструкции разместить, для обмена опытом.

mangal_skladnoi.rar

mangal-skladnoi.pdf

Прикрепляю саму документацию, возможно кому либо пригодится.

Материал: листовое железо (чермет) толщина 2 мм. Нарублено и согнуто на станках. Обрезание кромок: угло-шлифовальная машинка.

Оговорюсь сразу. По ходу изготовления некоторые детали будут отличаться от оригинала документации. К примеру я не вижу целесообразности в том что отверстия для поддува находятся на дне, по моему мнению их лучше расположить на боковых крышках. Это будет и в целях пожаробезопасности лучше (не будут сыпаться угли) и в целях вентиляции, поскольку использоваться будут уже только угли (растопка дров не предусматривается в моем случае).

На начальном этапе ряд фотографий, что уже сделано на сегодняшний день. После новогодних праздников продолжу свой отчет.

Ниже: сварка угловых соединений TIG'ом с последующей механической обработкой поверхности шва угло-шлифовальной машинкой.

Первоначально следуя документации, собирался установить петли, но решил все же окультурить и поставить заводские. Прикрепляю ниже фото то что предполагается по документации, но конечный результат будет иной. Придется вварить фрагменты обрезанного и на это место, поставить на заклепках штампованные петли. Предполагаю, что так же их все же для усиления обварю по краям.

И так следующий этап. Вварил вырезанные сегменты и после обработки швов и места под петли - установил их. Первым делом поставил на заклепки (тут я тупанул, вместо нержавейки поставил алюминивые - после переклепаю) и затем обварил тигом (лучше бы полуавтоматом варил, место не совсем удобное - швы все кривые - ну не до красоты)

Принимает окончательный вид. Заменил на нержавеющие заклепки. Поставил ручку для переноски (обварка тигом). Добавил на стенки петли , для фиксации в собраном положении (для наглядности не закрыл полностью).

Окончательный вариант. Прорези для фиксации шампуров в вертикальном положении решил не делать, время покажет ... Остается дождаться тепла и проверить на деле.

Здравствуйте , меня зовут Дмитрий . Я несколько лет занимаюсь сваркой . Мы начали свой собственный проект . Мы реализуем различные заказы . Нам необходима помощь в расширении.  

Это мой новый канал . Где я делюсь нашими успехами , работами . Совсем скоро будут обучающие ролики по поводу сварки . 

подобно многим мы работали в найме . А именно прокладывали теплотрассы в городе Москва . Зарплату задерживали иногда по 4 месяца . После одного из таких случаев с задержкой , я решил уволится . Сейчас работаю сам на себя . Есть парочку надежных работников , работаю и сам . 

Те у кого откликается наша история , и интересна тема сварки , подпишитесь на наш канал , распространите эту историю . Кто хочет может финансово поддержать или предложить некое партнерство .

https://youtu.be/Ppuh9Sls70Q?si=f-V0zLQ7w061FbA9

http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_11_2014/msg-9592-0-55806300-1416074149_thumb.jpghttp://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_11_2014/msg-9592-0-57838500-1416074213_thumb.jpghttp://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_11_2014/msg-9592-0-61156100-1416074072_thumb.jpghttp://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_11_2014/msg-9592-0-59083100-1416074264_thumb.jpghttp://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_11_2014/msg-9592-0-53949500-1416074324_thumb.jpg

Появилась нужда изготовить полки в гараж. Вырезал стальную полосу 700/40/3мм, согнул, думал хватит, но она весьма легко согнулась руками. Ну, это было ожидаемо. Делать полосы из 5мм листа нет смысла. Хочу остановиться на толщине 3мм, но с укосинами. Вот возник вопрос. Если укосину совместить с уголком впритык, то "уйдёт" угол после сварки или сама укосина не даст возможности усадки. Боюсь, что 90 градусов не получится на выходе если оставлять зазор, металл остынет и угол изменится. Ну и второй вопрос, это сам угол в месте примыкания укосины и уголка внутри самого кронштейна, как лучше сделать этот элемент - скруглением или так же углом в 90 градусов (вариант А, вариант Б)? Как по грамотному всё изготовить? Должно получиться что-то типа как на фото, но более упрощённо. На фото просто гнутый кронштейн, а у меня укосина будет приварена посередине внутри уголка.

СПАСИБО!

Сам корпус часов сделан из опоры двигателя которую меняли. Лампочка пролежала в загажнике ровно 1год.Защитное стекло на часах из поликарбоната . Покупал на старую сварочную маску . Вот и пригодилось . Тем более что теперь есть более хорошая маска(спасибо форуму). Винтики 2 мм и 2,5мм вместе с гайками были куплены за смешные деньги . 1000 гаечек стоило 160 руб. Лампа подключена через диммер так что можно регулировать силу свечения.

Есть вентиляционная шахта на которую нужно сделать зонт. Зонт делается из профтрубы 40x40x3 и профлиста H60 0.7. Размеры шахты указаны на картинке. Ширина стены - 15.5 см.

Вопрос о том, как лучше сделать ножки на которые будет всё крепится. Ножки также делаются из профтрубы 40x40x3. Высота ножек 60 см. Есть два варианта.

Вариант 1. Подрядчик предлагает приварить ножки (выделены зеленым цветом) к стальным пластинам (выделены синим цветом), которые есть в каждом углу во внутренней стороне шахты.

Вариант 2. Посредине стены положить уголок (выделен красным цветом), например 50x50x5 и к его внутренней стороне приварить ножки. Уголок же крепить к шахте профилем (выделен желтым).

Уважаемые специалисты, я очень далек от сварки и сварочных швов. Я посмотрел в интернете, что сварочные швы очень крепки. Но в варианте 1 меня смущает, что весь вес зонта (наверно 200-250 кг) + вес снега и льда будет ложиться на эти швы. В варианте 2 нагрузка распределяется более менее равномерно по стороне уголка. С другой стороны, эти синие пластины по идее и предназначаются для ножек зонта.

Посоветуйте, пожалуйста, какой вариант лучше.

Нашел такой порядок, стоит ли ему доверять? ) Швы, я так понимаю, обратноступенчатые должны быть, по крайней мере по самым длинным сторонам? 

Хочу делать "литьё" пластика в форму, но геометрия довольно специфическая, как и ее небольшие размеры.

Не дадите совет/порядок действий как можно это аккуратно реализовать? Опасаюсь, что сварные швы внутри могут несколько испортить форму итоговых пластиковых блоков.

Пластик будет засыпаться в заштрихованную область, плавиться в печи, а затем застывать в форме.

Эскиз прикладываю через Гугл диск

https://drive.google.com/file/d/1xbrxN6hqloQeScHPoAVgYba6uzIy2Nws/view?usp=drivesdk

Доброго времени суток уважаемые профессионалы и начинающие, традиционно выкладываю в "свою" ветку форума достижения, рост в сварочном ремесле. Вашему вниманию будет представлен проектик "лестница". Сразу оговорка, хорошо, что данный проект до рук дошел только в этом году, а не в прошлом как планировалось. Поскольку, умений и понимания процесса сварки в этом году прибавилось (в основном большему уделенному времени сварке), вот так.

Итак кратко по технике. Здесь применил все советы (советы которые давали уважаемые профи в данной теме ) по ведению электрода, по угловым соединениям и в особенности по току, скажем так в одну практическую кучу. Также успешно применяется режим "в отрыв", без отрыва немного получается только УОНИ. Увереннее и умереннее получается потолок, хотя много подтеков, но пока цель проварить чтобы держалось, а красота это потом. Ток 90-95 А обратной полярности, при сварке деталей "на коленке" и 100-115 А при сварке к штырям в полу и далее по месту.Электроды Е6013.

Извиняйте за качество фото, уработался в тот момент, под рукой был только мобильный телефон.

ножки - положено начало изготовления лестницы квадрат-труба наглухо заварена (также подсмотрено из разных ветока данного форума) для более долговечной эксплуатации.

заготовки тетивы угол наклона неудобный, но деваться некуда 46-47⁰ . По расчетам ступени шириной 21см, высотой такие -же, в целом оптимально.

заготовки по 4 метра, учетом загиба около 3-х метров

вот так лестничный марш начинается.

А здесь мои яростно ненавистные угловые швы.

Товарищи профи, если можно критику, али совет какой, может на ваш взгляд что-то не так или где-то можно было лучше сделать, буду благодарен.

https://youtu.be/7HuL3v9xRvo