Перейти к содержанию

Поиск сообщества

Показаны результаты для тегов 'алюминий'.

  • Поиск по тегам

    Введите теги через запятую.
  • Поиск по автору

Тип контента


Форумы

  • О сварке в общем
    • Аргонодуговая сварка — TIG
    • Полуавтоматическая сварка — MIG/MAG
    • Ручная дуговая сварка — ММA
    • Пайка
    • Фотогалерея
    • Технологии и документации
    • Скорая техническая помощь
    • Плазма и газ-резка, сварка, напыление
    • Точечная сварка
    • Сварка в сантехнике
    • Сварка трубопроводов
    • Сварка в ремонте автомобильного транспорта
    • Сварка полимерных материалов
    • Расходные материалы
    • Изделия и проекты
    • Остальные вопросы
  • Сварочное оборудование
    • Наше оборудование
    • Советы в выборе
    • Средства защиты
    • Производители и бренды
    • Документации и схемы
    • Ремонт и модернизация
  • Сварочная проволока
    • Российские производители
  • Металлообработка
    • Станочная
    • Ковка
    • Термическая
    • Гальваническая
    • Слесарное дело
  • Доска объявлений (в процессе обновления)
    • Барахолка
    • Услуги
    • Работа
    • Остальное
    • Работа, оплата, взаимоотношения сторон
  • Остальная полезная информация
    • Библиотека
    • Выставки
    • Аттестация технологий сварки и сварщиков
    • Правовые вопросы
    • Мастера на все руки.
    • Конкурсы
  • Проект WebSvarka.ru
    • По форуму и сайту
    • Курилка

Блоги

  • supoplex's блог
  • илья алтухов's блог
  • N's блог
  • Дмитрий503's блог
  • Записки НЕсурового админа
  • Гржемелик's блог
  • Мирный РС(Я)
  • Куренга's блог
  • bader's блог
  • Работа
  • Страничка сварщика
  • Социальная сеть Вебсварки
  • mariya25's блог
  • Welder BlogSpot
  • Современная недвижимость. Новости и тенденции
  • Васо_29's блог
  • Маленькой древесине - маленькое плавание!
  • alexandr_magnus777's блог
  • Шнапс вещает
  • Деонид's блог
  • drakondima's блог
  • Илария's блог
  • Денис Кузнецов's блог
  • Распечатка СМС
  • Eugeneer's
  • alek956's блог
  • NURA's блог
  • Psihoz's блог
  • Ксенья's блог
  • Svarshik_odinohka's блог
  • ДенисМ's блог
  • Моя деятельность
  • student3248's блог
  • Вокруг света
  • Isperyanc's блог
  • duimovo4chka's блог
  • julizz's блог
  • Александр 111's блог
  • argonservis' блог
  • Курилка автолюбителя
  • Кайзер's блог
  • Termsl's блог
  • владимир радионов's блог
  • bakin576's блог
  • Глобул эникей
  • Нужники и прокрастинация
  • Чарков Денис's блог
  • Хороший сервис- Бяка
  • папаша's блог
  • соколик43's блог
  • Oleg Bugakov's блог
  • Tansin's блог
  • Igor76's блог
  • pavel83's блог
  • Станислав Иванович's блог
  • drakondima's блог
  • Головин's блог
  • Глобул блокнотик
  • MirEvg's блог
  • Пескоструй's блог
  • prokmaster's блог
  • Юля Анатольевна's блог
  • Сварочное оборудование НЭМП
  • selyavkin's блог
  • Российские MIG горелки "IWT"
  • down151515's блог
  • selco's блог
  • Социальные медиа оценщик
  • Социальные медиа оценщик
  • Валерий Валентинович's блог
  • Marinababochka's блог
  • kenguru7's блог
  • С Д's блог
  • С Д's блог
  • M.O.V. engineering - работа на себя.
  • Weldmaster89's блог
  • Weldmaster89's блог
  • vmednik1's блог
  • Ferio's блог
  • crvnsk's блог
  • tryba_by's блог
  • Авдей's блог
  • Добрая Мари's блог
  • Артем_Плазмик's блог
  • Денис Титов
  • DJeanClaude070's блог
  • Стихотворное
  • erbol's блог
  • dr Zoidberg's блог
  • Alhimikman's блог
  • Alex_DRUMMER's блог
  • Фигуры по чертежам
  • Rossia's блог
  • COBOTRON
  • Astrinsplav's блог
  • Astrinsplav's блог
  • КЕРАМАКС

Поиск результатов в...

Поиск контента, содержащего...


Дата создания

  • Начало

    Конец


Дата обновления

  • Начало

    Конец


Фильтр по количеству...

Регистрация

  • Начало

    Конец


Группа


Сайт


Skype


Имя


Город


Интересы


Oткyдa Вы узнaли o проекте Вебсварка?

  1. Плюнул, купили лазерную сварку))) Даже две.
  2. Добрый вечер всем. Как уже писал, приобрел себе этот аппарат, вместо 180 Чеборы, выбор был сделан из за возможности комбинировать и менять форму волн и полуволн. В принципе от младшей модели она отличается только возможностью выбора форм волны и полуволн. Мне не понравилась в ней невозможность поменять % на А в токе поджига, высчитывать % конечно полезно, с точки зрения " чтоб мозги не засохли" но бесит то, что опять не дают выбора. Но это в принципе не существенный недостаток. Поджиг четко отрабатывает, на грязном алюминии попробовать не довелось пока, радиатор и куллеры им чинил, видео сниму, пока много работы по лесовозам, и прочей тяжелой технике, пока не до Чеборы. Аппарат по размеру больше чем 315 Форсаж, и тяжелее его на 4 кг, фото внутренностей добавлю, когда буду его продувать, разбирать Чеборы еще то удовольствие, (по крайней мере 180).
  3. Приведу некоторые примеры пайки алюминиевых радиаторов 1827 припоем. Флюс кислый Алютин 51. Это кадмиево-цинковые припои с добавкой серебра. Просматривая материалы по пайке алюминия 1827 припоем, все время натыкаешься на одно обстоятельство : этим припоем пытаются паять открытым пламенем. Направляют пламя ацетиленовой или пропановой горелки на флюс, он темнеет, обугливается, теряет свои свойства и делается заключение - для пайки алюминия он малопригоден. Приведу несколько фотографий восстановления сот радиаторов с различными повреждениями. Надо сказать, что для пайки тонкостенных трубок (0,35мм) он подходит больше, чем Кастолин 192фбк. Надо помнить, что повышенная жидкотекучесть 192 не всегда позволяет перекрыть значительные площади поврежденных тонкостенных сот. Надо еще учитывать трещинообразование припоев на основе цинка при нанесении их на площади более 15мм/3 и более - герметичности не всегда удается добиться. Итак соты с различными повреждениями. Все-таки незаслуженно задвинут в угол этот припой. Остатки флюса лучше удалять уксусом.
  4. Доброго времени суток. Хочу поделиться своим небольшим опытом доработки инвертора Аврора Inter Tig 200 AC/DC Pulse. Первая доработка – изменение схемы с целью получения возможности регулировать частоту переменного тока. Об этом в сети уже писали, в том числе и здесь на форуме, поэтому коснусь кратко. На картинке показан кусок схемы, на ней отмечены элементы, подлежащие замене (кондер можно оставить и этот, я не менял). Постоянный резистор необходимо поменять на два, включенных последовательно, переменный и постоянный. Номинал постоянного выбирается таким образом, чтобы при минимальном сопротивлении переменного резистора, частота генератора равнялась максимальному заданному вами значению. У меня получилась, судя по осциллографу, в районе 140 Гц ( больше, как показала практика и не нужно, использую в районе 100 Гц). Вторая доработка – получение смешанного режима работы, так называемого MIX-TIG, который сочетает в себе чередование переменной составляющей и постоянной при сварке алюминия для большего тепловложения. Обратите внимание на картинку выше, а точнее на разъем X5 XH-02, подписанный AC/DC. Режим постоянного тока в инверторе реализуется подачей через переключатель режимов AC/DC на передней панели напряжения 12 В на цепочку R32 С31, при этом происходит блокировка работы генератора. При снятии напряжения с указанной цепочки происходит запуск генератора, и инвертор выдает переменный ток. Так вот, если подавать и снимать напряжение с определенной частотой, то на выходе будет происходить поочередная смена режимов постоянного и переменного токов. Чтобы не «городить» дополнительных генераторов, мною был взят сигнал с генератора, отвечающего за режим «ПУЛЬС». Ниже на схеме отмечена точка, откуда взят сигнал. Такое решение дает возможность менять частоту чередования постоянной и переменной составляющих с частотой смены тока в режиме «ПУЛЬС» и при этом, появляется возможность регулировать токи этих составляющих независимо друг от друга. Коммутация производится через штатный переключатель режимов AC/DC. В нем имеется две группы перекидных контактов, можно использовать уже задействованную. Но, если планируется использовать простой режим "АС", в разрыв этой цепочки нужно включить еще один выключатель. Ниже представлен фрагмент схемы. Раздельная регулировка величин токов постоянной и переменной составляющих дает возможность выставить баланс переменного тока на максимум в сторону «очистки». Правда, на максимуме дуга теряет стабильность, поэтому я немного «не докручиваю». Ниже на видео в целях демонстрации доработки значение параметра «AC Balance» выставлен почти 80%, при этом величина тока переменной составляющей выбрана такой, чтобы электрод не плавился. Ток переменной составляющей настраивается регулятором «Back Ground A», ток постоянной составляющей – регулятором «Welding A», соотношение времен постоянной и переменной составляющих – «Pulse Width» , частота следования – «Pulse Frequency» https://youtu.be/n0OclmWEwVA На следующем видео увеличено значение параметра «Pulse Frequency». https://youtu.be/S851NTcJlYU На этом видео показано состояние электрода после работы на максимальных параметрах «Welding A» и «AC Balance». Электрод 2 мм WL-20. Пробовал затачивать, но дуга получается слишком широкая, поэтому варю не затачивая. https://youtu.be/w0gLyClMX6w Всем спасибо за уделенное время
  5. Авторы: Г уреева Марина Алексеевна — доцент, кандидат технических наук, доцент кафедры экономики факультета экономики, управления и финансов Российского Овчинников Виктор Васильевич — доктор технических наук, профессор Московского политехнического университета; Рязанцев Владимир Иванович — кандидат технических наук. Рецензенты: Грушко О. Е. — доктор технических наук; Феклистов С. И. — доктор технических наук, главный научный сотрудник, ООО «Аттестационный центр ЦНИИТМАШ». Оглавление Введение ............................................................................................... 7 Глава 1 Алюминиевые сплавы ..........................................................10 1.1. Сплавы системы алюминий — магний ...................................................12 1.2. Сплавы системы алюминий — марганец ...............................................13 1.3. Сплавы системы алюминий — медь — марганец ..................................14 1.4. Сплавы системы алюминий — магний — кремний ...............................14 1.5. Сплавы системы алюминий — медь — магний .....................................14 1.6. Сплавы системы алюминий — цинк — магний .....................................15 1.7. Сплавы системы алюминий — магний — литий ...................................15 1.8. Сплавы системы алюминий — магний — бериллий .............................16 Глава 2 Дуговая сварка алюминиевых сплавов .............................. 17 2.1. Сварка сплавов системы алюминий — медь — марганец .....................17 2.1.1. Ручная сварка на постоянном токе................................................21 2.1.2. Макроструктура сварных швов .....................................................23 2.1.3. Особенности сварки прессованных, штампованных и кованых полуфабрикатов .....................................................................34 2.2. Дуговая сварка сплавов системы алюминий — магний — литий .........41 2.3. Сварка сплавов системы алюминий — магний — бериллий ................53 2.4. Сварка разноименных алюминиевых сплавов .......................................59 2.5. Присадочные материалы для сварки алюминиевых сплавов в США ....63 Глава 3 Механические свойства сварных соединений из алюминиевых сплавов ................................................................. 67 3.1. Механические свойства сварных соединений из сплавов системы Al — Cu — Mn ...........................................................................................67 3.2. Механические свойства сварных соединений из сплавов системы Al — Mg — Li ............................................................................................80 3.3. Механические свойства сварных соединений из сплавов системы Al — Mg — Be ...........................................................................................84 3.4. Свойства сварных соединений при циклических нагружениях ............85 Глава 4 Макроструктура сварных соединений алюминиевых сплавов ............................................................................................... 95 4.1. Выбор, вырезка и шлифовка образцов для изучения макроструктуры .......................................................................................96 4.2. Общие закономерности кристаллизации и строения сварного шва ....98 http://yandex.ru/clck/jsredir?from=yandex.ru%3Bsearch%2F%3Bweb%3B%3B&text=&etext=2202.eayDcgvR7S76fpAE4rVUs5nUNT-kKCnaaVwgoTYLt0QdyMgUXWmHRp_Wic2KxpohHh01cJkYjxukZuuXQFXDhAyOAnRks29-iBkXfVRm4zEbVy-hnZ75X74sPSyktPCeZGh0cmZvZWJtZGRiY3Rqbg.7107dfb1b83901096e2902ba13249d7c647e24f9&uuid=&state=jLT9ScZ_wbo,&&cst=AiuY0DBWFJ7q0qcCggtsKez_XtAiWQLeSW7iiWPc3hsUPhZa6XM8MAh4SZkQFSotlOBjb0Se81fpVxOS2R_6P3EzbR_jsuVNVsT8I9WBii3Ie6ctzmwXrXtoKVLv7SQicCWaYKtgjA7bTK53oibebkGAnbqwM7vn5LHZmDjphY58lkHqQt6sqvc1m7IzRplsHsjB1idDyrOYGGZZucHNk7Y0aNO--GhGp9TUVtTfgimMQ_IVweBEOvvolzp_4tPwhhy0fkS2njFXsQr7KgTkqt5DkgM9eYNpA3VXXMl7L4FSjmSHmizl4C13WEZjPGIwHvo3Solv_6G-kyTbm2OdZ-gW1LEu6zkYF8zuV5FPoNYa39YyAOJ9nJSjo8oTEU1d5CeZ3OW6sPvVIxcVS2lNdinRLavNLXVHTH8HdYZ6kDEsIjiGL-6-j1vt5-iSTvqbVPTBT7GAvZLZDkaqkibUJ22bvKE0ZYWwlSFsz4Wzl25VnyxCI0nYrC_k2TMrrP5kjsvx_Bds5oiwLv49WWspJyJKhQVISFOKwFPhqLF3g3Nr_FTlxa_Hkc0P2tpSGNPVbI31hbwVOaRXkiyG61_Y2grS27c5TPKTuayfZgctvzTsFEINmoUEIxUC-SoNZ6c1_Njpk-aHjpMNhrHFT_ERtjwTlnXCw72u6AGAr9Eojo2J6zLo2W3wZwdSZqq1pO-Rfm6NtT5a3mW1DqMJWZYwia7i6yH7CgWUpK49BLJdKOuaQKupiwP-_jjDsEaSIFxm64kjg5TTcZ6v1YCf8dCA7piB-In7v9DlL728AO5OplErgpufgSh6XC7O6lrxkNdQqCOoAGV6WC67-apUna59e_3m5V6ZRBU_-Uw_VBzGtSGAkSd20xErqETyF9ADO_z0d3-uqshvicTmiVQr7KT0ZI02JzLQIv1WKs-Sz8xSaJoYxq95xPEsqGQVtS1v4fEgjRlX5nViz-Nx_jQDF6SbPbaerl5hP7OdTI1Re4nJUx_Zp4Z_1Bx7DnObeaSyIiDinrToRY_5wiwxwJNlCa0-2grnCrUHS1-4XMeaUsJ-g9AzrLYgLD6xPGmRW8bNVDLpwITT8e1wLqI0IgwKEnpm3QroSOu9X2B4DDlI7X1M4Qr4TMrPnppjlZKzHNTSQ-BDzdu5px_tJSB3bBWXt5UuF9cIJVLgyeYAjjJKPV73SUwPdjyYYF3-l7oIgGk1nUgf8LYCYQgU35mcV64LlCwvdA,,&data=UlNrNmk5WktYejY4cHFySjRXSWhXQTRFZjdIQXNibEJWZ25yNURqMUdIN0lRZm9TRjJSNkN5ZnZaOE4xQmRjWlEtbFRUUUF0NVhULTc2MWhIXzAxWHdrUmppczFDanpVN3A3UlZ5VUpFdVF6YXdlbl9fb0NseWtCVTBOaHVKOGxJdnNPQ01VRkpoQmJVdHNYdVhXekF4djFCTGZGdGgzc2V2SW1ZcUpZTElsUFFSbHdJLV9KcncsLA,,&sign=b842ae842c2f1828d9ed6b964e8de118&keyno=0&b64e=2&ref=orjY4mGPRjk5boDnW0uvlrrd71vZw9kpVBUyA8nmgRHuT5JuWrkaR-YPk2q9R5lzHifpvYx2cyZ6gnR26y03gsVsRMniHrDJnQqW_TNjnBI6Ob2ZiK6XKJ2LCMNW2ak21dfCqt8k5ohsW8Eob6s2p-ERIM-7PrcFonjbJWo7N0SnjEgGcJsAtnRR2kT_ihMR2Vd9mURvRmvrFumQOsEvq24XHlYfLfng9vrYxk2XdY8F28b6qFpXKinNeqw4Ox4exI5OGMihSlFQqYBhFbABjz00thUQJue2H5OR9H-Zn0TnufMsC1GNoQdE384noapNcRLBEn6luDi6LBGHA540OC-kcpxyWF3Wy65c_wM7RVqMLsReZ3Ele417CzQYRoO9qSG87Oogdns,&l10n=ru&cts=1671168619391%40%40events%3D[{"event"%3A"click"%2C"id"%3A"1_74ylw00-03"%2C"cts"%3A1671168619391%2C"fast"%3A{"organic"%3A1}%2C"service"%3A"web"%2C"event-id"%3A"lbq2nben94"}]&mc=3.572469458770136&hdtime=121873
  6. Народ, приветствую. Есть кто пользуется? Для каких целей и какие бы настройки вы хотели видеть? Работали ли в комбинации с пульсом и нужно ли такое?
  7. Пресс-формы из алюминиевых сплавов. В данном случае -индийское производство. Исходя из класса чистоты поверхности (11-12),то это дюралюминий -газонасыщенность сплава неизвестна. .Забоины по краям. Выборка и наплавка проволокой 1,2мм АМг5.Основная опасность заключается в том, что возможен выброс части ванны при повторной наплавке, то есть, если первоначальная наплавка не выбрана до основного металла и в ней остались цепочка близко лежащих к друг другу пор,то,в результате резкого повышения температуры при зажигании дуги на больших токах(выше 110а) водород мгновенно расширяется в объеме, следует замыкание дугового промежутка, и..мелкие капли металла разлетаются в разные стороны намертво привариваясь к поверхности. Иным словами-одним нажатием кнопки можно загубить деталь стоимостью порядка 100000-150000тыс.Порообразование довольно сильное. Иной раз приходиться наплавлять и вырезать наплавленной металл несколько раз. Оптимально будет сбалансировать температуру подогрева и силу тока. Скорее всего, это либо АД31-35 или около того..могу ошибаться. Проблематика та же, но работа проще. Итальянские пресс-формы.Ст.30Х13.С этими проще.
  8. Кто занимался ремонтом рамы и подрамника мотоцикла Сузуки. Кто точно знает марку сплава? Предположения неинтересны-только конкретика.Понятно,что это стандт JISH5202,но что это -AC 4 A, AC 4 CH или AC 7 В?..если это литейные сплавы.
  9. Так как все призы распределены, то принято решение не много раньше опубликовать результаты. Незаметно пролетело два месяца и пора подвести итоги конкурса "Мой звёздный час с 3М". В этот раз отмечу, активность на участие в конкурсе была очень низкая, возможно съиграла свою роль пандемия, но давайте о хорошем и подведём итоги. В технической номинации первое место занимает работа №1 Гидравлический пресс. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-2956-0-27620800-1600189484_thumb.jpg Она выигрывает Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9100 XXI http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-55609200-1594658043_thumb.jpg Второе место выигрывает работа №4 Конструкция. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-23174-0-31041100-1600202862_thumb.jpg Она выигрывает Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-99275200-1594658049_thumb.jpg Третье место выигрывает работа №3Трайк из скутера "БАРСИК" http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-2888-0-88920600-1599756915_thumb.jpg Она выигрывает Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-27955000-1597077531_thumb.jpg В Художественной номинации первое место занимает работа №5 Ворота моей мечты. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-15771-0-48101400-1600156734_thumb.jpg Она выигрывает приз Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9100 XXI http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-55609200-1594658043_thumb.jpg Второе место занимает работа №1 "Калитка с почтовым ящиком портфелем " http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-12854-0-46531700-1600190608_thumb.jpg Она выигрывает приз Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-99275200-1594658049_thumb.jpg Третье место занимает работа №4 Счастье http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-20372-0-46583800-1599814535_thumb.jpg Она выигрывает приз Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-27955000-1597077531_thumb.jpg Дополнительный поощрительный приз от спонсора выигрывает работа №3 Стальная маска. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-9258-0-27943400-1600193887_thumb.jpg Она выигрывает приз Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-99275200-1594658049_thumb.jpg По решению спонсоров работа №2 Чудо юдо рыба кит. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-13956-0-30752700-1599516246_thumb.jpg не получила призового места, тк. работа выполнена не в рамках "Воплощения давней мечты" и на финальных фото второй фотографии нет логотипа, а 4-ё фото это готовое изделие. Но работа заслуживает внимания и она получает приз Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-27955000-1597077531_thumb.jpg Работа №2 "Ёлочка" http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_09_2020/post-13118-0-84913400-1599502568_thumb.jpg не осталась без внимания и получает тоже Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-27955000-1597077531_thumb.jpg Поздравляю Всех победителей и участников конкурса! Ни кто не остался без наград. Надеюсь что всё без обид. Особая Благодарность Генеральному спонсору конкурса Компании "3М" https://www.3mrussia..._RU/Country-RU/ Наука, воплощенная в жизнь, совместно с компанией Техноавиа https://www.technoavia.ru/ http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-34696500-1594400876_thumb.jpg http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-11073900-1596463710_thumb.jpg Получение призов: В ближайшие дни я свяжусь с каждым участником конкурса (через личные сообщения форума), чтобы обсудить все детали. Объявляю Конкурс закрытым! Спасибо за внимание. С уважением Александр.
  10. Полезные ссылки: Конкурс сварщиков «Мой звездный час с 3М»Техническая номинация.Художественная номинация.http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-11073900-1596463710_thumb.jpghttp://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_06_2020/post-3288-0-04095400-1591636496_thumb.jpg Правила конкурса 1. Общие положения 1.1. Название конкурса: Конкурс сварщиков «Мой звёздный час с 3М» (далее по тексту настоящих Правил – Конкурс). 1.2. Цели Конкурса: выявление и поощрение индивидуальных навыков Участников Конкурса, связанных со сваркой; поддержка творческого самовыражения и развитие творческих навыков у Участников Конкурса; популяризация профессии «Сварщик». 1.3. Конкурс проводится по 2-м отдельным направлениям: 1.3.1. Техническая номинация, к которой конкурсные работы оцениваются по их функциональности и практичности. 1.3.2. Художественная номинация с упором работ на их творческую составляющую. 1.4. Конкурс проводится в сети интернет на сайте http://websvarka.ru/talk/ в специальном разделе форума Конкурс сварщиков «Мой звездный час с 3М» (далее – Сайт Конкурса). 2. Организатор Конкурса 2.1. Организатором Конкурса выступает форум сварщиков Вебсварка. 2.2. По всем вопросам, связанным с организацией и проведением конкурса, пишите в текущей теме, личным сообщением @Миротворец, (для зарегистрированных пользователей) или по электронной почте на адрес [email protected] 3. Спонсор Конкурса 3.1. Компания "3М" https://www.3mrussia.ru/3M/ru_RU/company-ru/?utm_medium=redirect&utm_source=vanity-url&utm_campaign=www.3mrussia.ru/3M/ru_RU/Country-RU/ 3М. Наука, воплощенная в жизнь, совместно с компанией Техноавиа https://www.technoavia.ru/ http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_07_2020/post-3288-0-34696500-1594400876_thumb.jpg http://websvarka.ru/talk/uploads/monthly_08_2020/post-3288-0-11073900-1596463710_thumb.jpg 4. Сроки проведения Конкурса4.1. Конкурс проводится в период с 15 июля 2020 года по 15 сентября 2020 года (здесь и далее — время московское). Указанный срок включает в себя:4.1.1. Срок предоставления работ для участия в Конкурсе: с 15 июля 2020 года по 10 сентября 2020 года включительно.4.1.2. 11-15 сентября — технический перерыв перед голосованием. Работы уже не принимаются, но публикуются те, которые были присланы в последние дни Конкурса.4.1.3. Срок, в течение которого осуществляется голосование на Сайте Конкурса: в период с 16 сентября 2020 года по 19 сентября 2020 года (включительно).4.1.4. Официальное объявление Победителей и обладателей Наград осуществляется 20 сентября 2020 года. 5. Участники Конкурса, их права и обязанности5.1. Лица, выполнившие требования, установленные настоящими Правилами, именуются Участниками Конкурса.5.2. Участником Конкурса может стать любой желающий (включая Супермодераторов и Модераторов проекта Вебсварка), за исключением Организатора конкурса (он же — Администратор проекта Вебсварка).5.3. Каждый Участник может представить на Конкурс только одну работу (изделие), выполненную своими руками в срок его проведения. Запрещено участие сразу в 2-х номинациях, как и предоставление нескольких Конкурсных работ или работ, выполненных командой из нескольких людей. 5.4. Участники имеют права и несут обязанности, установленные действующим законодательством Российской Федерации, а также настоящими Правилами. 6. Как стать Участником Конкурса6.1. Для того, чтобы стать Участником Конкурса, необходимо в период, указанный в п. 4.1.1. настоящих Правил, совершить следующие действия:6.1.1. Зарегистрироваться на Сайте Форума (на форуме).6.1.2. Зайти на Сайт Конкурса Конкурс сварщиков «Мой звездный час с 3М» и создать Новую тему с описанием своей конкурсной работы в соответствии с требованиями, описанными в п.7 Правил.6.1.3. Конкурсную работу не обязательно выкладывать сразу всю целиком, можно поэтапно или по мере изготовления.6.2. Все присланные работы проходят предварительную модерацию в срок, не превышающий 7 дней. 6.2.1. Работам присвоенным порядковый номер считаются допущенными к участию конкурса. 7. Требования к конкурсным работам 7.1. Конкурсная работа должна соответствовать теме: "Воплощение давней мечты" и выбранной Номинации, Технической или Художественной. 7.1.1. Все работы, независимо от номинации, должны иметь элементы сварки и непосредственное отношение к названию конкурса. К примеру: любое самодельное металлическое изделие с элементами сварки, детская площадка, карусель, качели, ...) железная статуя, трактор и много ещё чего, лишь бы не противоречила правилам конкурса. 7.2. Конкурсная работа должна в обязательном порядке содержать: 7.2.1. Оригинальный заголовок Темы (он же — название работы). 7.2.2. Указание, на какую из 2-х Номинаций заявлена конкурсная работа. 7.2.3. Поэтапный отчет с фотографиями и текстовым описанием процесса изготовления конкурсной работы. В отчете должно присутствовать как минимум 5 фотографии (начало процесса изготовления, его середина и итоговая работа), на которых изображены: 7.2.3.1. Сама конкурсная работа (или процесс ее изготовления). 7.2.3.2. На изделии обязательно должен присутствовать логотип «3М» (можно без кавычек на всех 5-ти фото!),написанный сваркой на самом конкурсном изделии. Запрещено накладывать слово, используя постобработку фотографий в любых графических редакторах. 7.2.4. Одна главная фотография с логотипом «3М», на изделии, которая будет использоваться в качестве иллюстрации к конкурсной работе. 7.2.5. Дополнительные фото, видео и описание работы приветствуются. Так же берётся во внимание использование атрибутов компании "3М" 7.3. К участию в Конкурсе не допускаются изображения и тексты, содержание которых противоречит законодательству РФ, включая, но не ограничиваясь: изображение и текст не должны служить пропагандой употребления (распространения) алкогольных напитков, табачных изделий, а также порочить честь и достоинство граждан, побуждать к совершению противоправных действий, жестокости или насилию, оскорблять религиозные чувства граждан; изображения и текст эротического содержания, а также изображения и текст, направленные на рекламу товаров и услуг. 8. Размер, форма и количество призов 8.1. Техническое направление: 8.1.1. Приз за 1-е место: Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9100 XXI 8.1.2. Приз за 2-е место: Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC 8.1.3 Приз за 3-е место Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. 8.2. Художественное направление: 8.2.1. Приз за 1-е место: Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9100 XXI 8.2.2. Приз за 2-е место: Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC 8.2.3. Приз за 3-е место Перчатки Argo 8.512 (Арго), для сварочных работ. 8.3. Дополнительно один поощрительный приз от спонсора: Сварочный щиток с АЗФ Speedglas® 9002NC 9. Порядок определения Победителей и обладателей Наград 9.1. Победителей Конкурса определяет жюри, которое состоит из администрации форума и спонсора конкурса. 9.2. Выбор делается на основании субъективного мнения жюри. 9.3. При выборе победителей жюри учитывает: полноту и качество описания представленной работы; ее идею, практическую и художественную ценность; полученную реакцию пользователей форума Вебсварка, выраженную в оставленных сообщениях к конкурсной работе, а также в значении числа репутации первого сообщения конкурсной работы. 9.4. По каждому из 2-х направлений конкурса проводится отдельное голосование. 10. Особые условия 10.1. Принимая участие в Конкурсе, Участник подтверждает, что ознакомлен с настоящими Правилами и дает свое согласие на участие в Конкурсе в соответствии с настоящими Правилами, а также с тем, что представленная им Конкурсная работа может быть использована Организатором, в том числе, в рекламных целях. 10.2. При обнаружении Организатором фактов мошенничества (использование чужих работ, махинации и пр.), Организатор оставляет за собой право не допустить Участника до Конкурса или итогового голосования, а также пересмотреть результаты голосования, если в их процессе будут выявлены факты мошеннических действий. 10.3. Администрация имеет право изменять Правила Конкурса с уведомлением об этом на Сайте Конкурса. 10.4. При возникновении сомнения в авторстве Конкурсной работы, Организатор оставляет за собой право запросить у Участника Конкурса дополнительную информацию, которая бы однозначно подтверждала авторство предоставленной Конкурсной работы. 11. Приглашаем к сотрудничеству информационных партнеров. По всем вопросам пишите на [email protected]
  11. Низкотемпературная пайка алюминияПайка алюминия: твердая и мягкаяДля алюминия и алюминиевых сплавов применяют различные способы пайки. Пайка бывает: высокотемпературной пайкой – твердыми припоями инизкотемпературной пайкой – мягкими припоями.По-английски: brazing иsoldering, соответственно.К твердым относят припои с высокой температурой плавления (ликвидус выше 450 °С).Мягкие припои плавятся ниже температуры 450 °С. Рисунок – Ремонт алюминиевой трубы путем пайки мягким припоем [2] Мягкие припои для алюминияПоскольку пайка мягкими припоями проводится при температуре ниже 450 °С, то, естественно, в этом случае не применяются твердые припои – припои на основе алюминия. Ранее большинство мягких припоев для пайки алюминия содержали цинк, олово, кадмий и свинец. В настоящее время кадмий и свинец признаны вредными для людей и окружающей среды. Поэтому современные мягкий припой для пайки алюминия – это сплавы на основе олова и цинка. Оловянно-цинковые сплавыДля пайки алюминия к алюминию и алюминия к меди специально разработаны оловянно-цинковые сплавы: 91 % олова / 9 % цинка – эвтектический сплав с точкой плавления 199 °С85 % Sn / 15 % Zn – интервал плавления от 199 до 260 °С80 % Sn / 20 % Zn – интервал плавления от 199 до 288 °С70 % Sn / 30 % Zn – интервал плавления от 199 до 316 °С60 % Sn / 40 % Zn – интервал плавления от 199 до 343 °СЭвтектические и не эвтектические припоиЭвтектические припои широко применяют для печной пайки и других автоматических систем пайки алюминия. Это позволяет минимизировать применяемый нагрев для тонкостенных изделий путем быстрого плавления и затвердевания при температуре 199 °С. Интервал затвердевания припоя, когда он находится в полужидком-полутвердом состоянии, позволяет выполнять над изделиями дополнительные операции, пока припой полностью не затвердел. Повышенное содержание цинка способствует лучшему смачиванию припоя, но с увеличением содержания цинка температура полного затвердевания припоя (ликвидус) значительно возрастает. Особенности мягкой пайкиПайка мягкими припоями алюминия отличается от аналогичной пайки других металлов. Оксидная пленка на алюминии – плотная и огнеупорная – требует активных флюсов, которые разработаны специально для алюминия. Температура пайки также должна контролироваться более жестко. Для алюминия сопротивление коррозии значительно больше зависит от состава припоя, чем для меди, латуни и железных сплавов. Все паяные мягкими припоями швы имеют более низкую коррозионную стойкость, чем швы после твердой пайки или сварки. Высокая теплопроводность алюминия требует быстрого нагрева, чтобы обеспечить нужную температуру в шве. Пайка деформируемых алюминиевых сплавовПрактически все алюминиевые сплавы так или иначе могут быть подвергнуты пайке мягкими припоями. Однако их химический состав сильно влияет на легкость пайки, тип припоя, применяемый метод пайки и способность паяного изделия выдерживать различные нагрузки в эксплуатации. Относительная способность к низкотемпературной пайке – пайке мягкими припоями – основных деформируемых алюминиевых сплавов выглядит следующим образом: отлично паяются: 1100 (АД), 1200 (АД), 1235 (≈АД1), 1350 (АД0Е), 3003 (АМц):хорошо паяются: 3004 (Д12), 5357, 6061 (АД33), 6101, 7072, 8112;средне паяются: 2011, 2014, 2017 (Д1), 2117 (Д18), 2018, 2024 (Д16), 5050, 7005 (1915);плохо паяются: 5052 (АМг2,5), 5056 (≈АМг5), 5083 (АМг4,5), 5086 (АМг4), 5154 (≈АМг3), 7075 (≈В95).Сплавы, которые содержат более 1 % магния, нельзя удовлетворительно паять с применением органического флюса, а сплавы с более чем 2,5 % магния – с активными флюсами. Сплавы, которые содержат более 5 % магния, нельзя паять ни с каким флюсом. При пайке алюминиевых сплавов, содержащих более 0,5 % магния, расплавленные оловянные припои проникают между зернами металла. Цинк также способен проникать по границам зерен между зернами алюминиево-магниевых сплавов, но уже при содержании магния более 0,7 %. Это межзеренное проникновение усугубляется наличием напряжений, внешних или внутренних. Алюминиевые сплавы, легированные магнием и кремнием, менее подвержены межзеренному проникновению, чем бинарные алюминиево-магниевые сплавы. Алюминиевые сплавы, содержащие медь или цинк в качестве основных легирующих элементов, обычно также содержат достаточное количество других элементов. Большинство этих сплавов подвержены межзеренному проникновению припоя и их обычно не паяют. Термически упрочненные сплавы обычно имеют более толстую оксидную пленку чем та, которая возникает естественным образом. Эта пленка затрудняет пайку мягкими припоями. Для таких сплавов обычно перед пайкой применяют химическую подготовку поверхности. Пайка литейных алюминиевых сплавовБольшинство литейных алюминиевых сплавов имеют высокое содержание легирующих элементов, что увеличивает вероятность того, что эти элементы будут растворяться в припое, а припой будет проникать по границам зерен. Поэтому литейные алюминиевые сплавов мягкими припоями паяются плохо. Кроме того, характерные для литейных сплавов шероховатость поверхности, мельчайшие полости или пористость способствуют удержанию флюсов и делают удаление флюсов после пайки очень трудным. Три литейных алюминиевых сплава 443.0, 443.2 и 356 относительно хорошо и легко паяются мягкими припоями. Несколько хуже, но еще приемлемо паяются сплавы 213.0, 710.0 и 711.0. Источники: Aluminum and Aluminum Alloys, ASM International, 1996 EEA Aluminium Automotive manual – Joining – Brazing, EEA, 2015 Пайка алюминиевых сплавов твердыми припоямиАлюминий и алюминиевые сплавы можно соединять большим разнообразием процессов пайки. Разделяют высокотемпературную пайку или пайку твердыми припоями и низкотемпературную пайку или пайку мягкими припоями. В английском языке для этих видов пайки применяют различные термины – brazing и soldering соответственно. К твердым относят припои с температурой плавления ликвидус, то есть окончания плавления, выше 450 °С, а также ниже температуры солидус, то есть начала плавления, основного металла. Пайка мягкими припоями отличается от пайки твердыми припоями точкой плавления припоя – мягкие припои плавятся ниже температуры 450 °С. Отличие твердой пайки от сваркиПайка твердыми припоями отличается от сварки тем, что при ней не происходит существенного подплавления основного металла. Таким образом, температура пайки твердыми припоями находится между температурами сварки и пайки мягкими сплавами. Кроме того, паяные твердыми припоями алюминиевые конструкции обычно находятся между сварными и паяными мягкими припоями также и по прочности, и сопротивлению коррозии. Флюсы, температуры ликвидуса и солидусаПайка алюминиевых сплавов твердыми припоями стала возможной благодаря разработке флюсов, которые разрушают оксидную пленку, не повреждая при этом нижележащий металл и припои, которые также являются алюминиевыми сплавами. (См. также Флюсы для плавления алюминия) Припои на основе алюминия, применяемые для пайки алюминиевых сплавов, имеют температуры ликвидуса намного более близкие к температуре солидуса основного металла, чем при пайке большинства других металлов. По этой причине припайке твердыми припоями необходим жесткий контроль температуры. Температура пайки должна быть примерно на 40 °С ниже температуры солидуса основного металла. В отдельных случаях при точном контроле температуры и коротком цикле пайки, эта разница может даже 5 °С. Большинство алюминиевых сплавов паяют твердыми припоями при температурах от 560 до 615 °С. Алюминиевые сплавы для твердой пайкиТермически необрабатываемыми деформируемыми сплавами, которые паяются лучше всех, являются сплавы серии 1ххх и 3ххх, а также сплавы серии 5ххх с низким содержанием магния. Сплавы с более высоким содержанием магния паяются труднее. Обычно хорошо паяются термически упрочняемые сплавы серии 6ххх, например, 6063 и 6061. Алюминиевые сплавы серий 2ххх и 7ххх имеют низкие температуры плавления и поэтому их трудно паять, за исключением таких относительно низколегированных сплавов как 7004 и 7005. Из литейных алюминиевых сплавов хорошо паяются сплавы 356.0, 357.0, 359.0, 443.0, 710.0, 711.0 и 712.0. Пайка алюминия твердыми припоями обычно ограничена толщиной изделий не более 0,4 мм. Однако при пайке окунанием и вакуумной пайке без флюса толщина изделия может достигать 0,03 мм. Промышленные твердые припоиПромышленные твердые припои для пайки алюминия и алюминиевых сплавов содержат от 7 до 12 % кремния. Пониженные точки плавления получают – при некоторой потере в коррозионной стойкости – путем добавок меди и цинка. Твердые припои относятся к алюминиевым деформируемым сплавам серии 4ххх. Самыми известными из них являются сварочные сплавы 4343, 4047 и 4145. Выбор твердого припояПри пайке с применение горелки обычно применяют припой с температурой ликвидус как можно ниже от температуры солидус основного металла. Поскольку в этом случае температурный контроль затруднен, то большая разница температур плавления снизит вероятность случайного подплавления основного металла. (См. Температура плавления алюминиевых сплавов) Когда необходимо получить плотный паяный шов выбирают припой с коротким интервалом плавления – минимально разницей между температурой ликвидус и солидус. Например, сплав 4047 имеет интервал между температурами твердого и жидкого состояний всего 5,5 °С. Этот припой почти эвтектический и быстро превращается из жидкого в твердый и сильно сокращает время пайки, что часто очень благоприятно сказывается на качестве паяного шва. Такой припой особенно подходит для тонких паяных швов. Источник: Aluminum andAluminumAlloys, ASM International, 1996
  12. Принцип работы автомобильного кондиционераСвязка хладагент + маслоКомпрессорКонденсорРесивер-осушительТерморегулирующий вентильИспарительРедукционный клапанДатчик высокого давленияДатчик низкого давленияДополнительные датчикиСоставные элементыУстройство автомобильного кондиционераПочему он может плохо работать?Принцип работы автомобильного кондиционераОсновная функция автомобильной климатической системы – формирование и поддержание параметров влажности и температуры воздуха в салоне на уровне, комфортном для водителя и пассажиров. Кроме того, в задачи автокондиционера входят оптимизация и оптимальное распределение воздушных потоков, их фильтрация и по возможности – устранение неприятных запахов. Принципиальная схема функционирования автокондиционера один в один копирует принцип работы бытового холодильника. http://seite1.ru/wp-content/uploads/2020/01/shema-ustrojstva-kondicionera.jpg Почему важно знать и понимать, как работает кондиционер в автомобиле? Обладая такими знаниями, владелец автомобиля может самостоятельно и вовремя диагностировать все возникающие неполадки в климатической системе, проводить необходимые регламентные работы по обслуживанию узлов и агрегатов системы кондиционирования (чистку, продувку, дезинфекцию), тем самым продлевая её жизнь Итак, автокондиционер представляет собой герметичную систему замкнутого типа, в которой в качестве хладагента используется газ, имеющий низкую температуру конденсации (в настоящее время для этих целей используют фреон). Система кондиционирования включает несколько основных узлов, а также множество дополнительных, расширяющих функционал кондиционера. Климатическая система работает по следующей схеме:в начальном сегменте контура под воздействием компрессора хладагент уплотняется, что приводит к увеличению температуры газа (см. законы термодинамики из школьного курса физики);под давлением горячий фреон выталкивается по системе трубопроводов в конденсор, где, подчиняясь тем же законам термодинамики, конденсируется, переходя в жидкое состояние;дальнейший путь жидкого фреона протекает через ресивер-осушитель, являющийся одновременно фильтром. Здесь хладагент очищается от мусора и по трубопроводам следует в направлении салона;проходя через расширительный клапан, фреон охлаждается и опять переходит в газообразное состояние;после терморегулирующего вентиля хладагент попадает в испаритель, который и является тем местом, где осуществляется полезная работа кондиционера. Здесь тёплый воздух из салона контактирует с очень холодными трубками, охлаждается и подаётся обратно в салон;после испарителя фреон подается на компрессор, замыкая тем самым цикл.Участок системы кондиционирования от компрессора до расширительного клапана – это область высокого давления (рабочие показатели могут колебаться в пределах 5 – 30 бар). Участок от клапана до компрессора, проходящий через испаритель, является областью низкого давления, которое здесь не превышает значения в 4 атмосферы. Поскольку контур хладагента является полностью замкнутым, даже при заглушённом силовом агрегате фреон находится под давлением, которое в состоянии покоя равномерно распределяется по всему контуру до значения порядка 5 бар. Безопасную и безаварийную работу системы кондиционирования обеспечивают различные датчики, которые при недостаточном/избыточном давлении или перегреве производят действия, направленные на приведение этих показателей в норму. Ознакомившись с тем, как работает автомобильный кондиционер, вы сможете не только самостоятельно диагностировать многие его неисправности, но и выполнять мелкий ремонт без необходимости посещать СТО. Связка хладагент + маслоКогда мы называли в качестве используемого хладагента фреон, мы были одновременно и правы, и допустили неточность. Дело в том, что работы над поисками более совершенного, безопасного и эффективного хладагента не прекращаются. Самым распространённым в недалёком прошлом был фреон R12. Но в результате серии экспериментов и исследований было доказано, что он вносит весомый вклад в образование так называемого парникового эффекта, что способствует изменению климата в сторону потепления. Поэтому от его использования решили отказаться. На замену R12 пришёл хладагент R134а, который считается более безопасным с точки зрения экологии. При этом его текучесть меньше, чем у предшественника, что снижает его общую эффективность примерно на 10 – 15%. Использование новой разновидности фреона заставило производителей внести определённые изменения в конструкцию автокондиционеров, которая усложнилась ещё больше. Учёные и исследователи активно работают над доведением до кондиций хладагента R744, который характеризуется ещё меньшей степенью влияния на экологию, но платой за это является необходимость поддерживать более высокий уровень рабочего давления, что ещё больше усложнит систему кондиционирования. Тем не менее, в среднесрочной перспективе ожидается массовый переход именно на этот хладагент. Следует отметить, что R12 и R134а являются несовместимыми друг с другом, как и используемые совместно с ними компрессорные масла. До сих пор мы не упоминали, что фреон используется в связке со специальным компрессорным маслом, обеспечивающим смазку всех трущихся частей автокондиционера. Как уже отмечалось выше, для разных типов хладагентов используются разные масла. В частности, R12 смешивается с маслами на минеральной основе, в то время как смазку в системах, заправленных фреоном R134а, обеспечивают полиалкиленово-гликолевые масла. Добавление масла, предназначенного для одного типа хладагента, в неподходящий недопустимо – это неизбежно приведёт к поломке системы кондиционирования в силу неодинаковых физико-механических характеристик масел. При выполнении всех видов ремонта и техобслуживания климатических систем не ошибиться при выборе заправочных материалов помогут информационные таблички (стикеры), расположенные обычно в моторном отсеке (иногда их дублируют и в салоне – на дверях или под приборной панелью). В них указывается тип масла и хладагента, задействованного в системе. КомпрессорОбозначение может быть как буквенным, так и цветовым. Фреон R12 на цветовых схемах имеет жёлтый цвет, хладагент R134а – зелёный. На случай, когда информационные таблички отсутствуют, производители кондиционеров комплектуют их разными заправочными узлами. Такая «защита от дурака» просто не позволит заправить систему с фреоном R12 его антагонистом. Рассмотрим теперь устройство автомобильного кондиционера на примере его основных узлов. Один из самых сложных узлов системы кондиционирования, обеспечивающий требуемый уровень сжатия хладагента, находящегося в газообразном состоянии. В настоящее время наибольшее распространение получили компрессоры аксиально-поршневого и роторно-лопастного типа. Источником энергии для компрессора является двигатель автомобиля. Связь между компрессором и силовым агрегатом осуществляется с помощью шика, приводных ремней, электромагнитной муфты и приводного диска компрессора. http://seite1.ru/wp-content/uploads/2020/01/Kompressor-avtomobilnogo-kondicionera.jpg При включении кондиционера питание подаётся на электромагнитную муфту, которая вступает в зацепление с валом компресса, приводя его в движение. Выключение системы кондиционирования выполняет обратную задачу – муфта выходит из зацепления, шкив продолжает вращаться, но компрессор при этом не работает. КонденсорСамый большой по габаритам узел, обеспечивающий быстрое охлаждение фреона. Представляет собой змеевик, по которому протекает горячий и сжатый фреон. Большая протяжённость трубок, а также помощь одного или нескольких вентиляторов и набегающий при движении транспортного средства встречный поток воздуха способствуют охлаждению хладагента на выходе конденсора, где он из газообразного состояния из-за остывания переходит в жидкое. Это самый уязвимый узел кондиционера – расположенный спереди, он больше других подвержен риску получения различных механических повреждений. К тому же именно здесь обычно начинается распространение коррозии. http://seite1.ru/wp-content/uploads/2020/01/Kondensor-avtomobilnogo-kondicionera.jpg Ресивер-осушительЭта деталь климатической системы является фильтровальным узлом, где происходит очистка фреона от целого спектра амортизационных загрязнителей, неизбежно появляющихся в любом механизме (грязь, песок, мелкая металлическая стружка, различные примеси). Обычно конструкция ресивера-осушителя предполагает наличие специального смотрового прозрачного лючка, через который можно визуально оценить как объём хладагента в системе, так и его состояние. В частности, появление мутной взвеси молочно-белого цвета вместо прозрачной жидкости свидетельствует о существенной утечке фреона или о возникновении других проблем с кондиционером, требующих незамедлительного реагирования. Терморегулирующий вентильВторое распространённое название узла – расширительный клапан. Представляет собой температурный регулятор, назначение которого – контролировать и изменять в случае необходимости скорость движения хладагента по магистрали, тем самым регулируя объём его подачи в испаритель. Входит в число самых важных элементов климатической системы, поскольку от его работы зависит соблюдение требуемого температурного режима в контуре. http://seite1.ru/wp-content/uploads/2020/01/Termoregulirujushhij-ventil-avtomobilnogo-kondicionera.jpg ИспарительПо внешнему виду не сильно отличается от конденсора. Представляя собой змеевик из трубок, по которым протекает сильно охлаждённый (практически ледяной на ощупь) хладагент. Именно здесь происходит формирование потока охлаждённого воздуха, поступающего из салона и под действием вентилятора подающегося обратно, но уже в осушенном виде, с заданной температурой и скоростью. Можно утверждать, что принцип работы кондиционера автомобиля заключается именно в охлаждении тёплого воздуха из салона, что и происходит в испарителе. Редукционный клапанУстройство для аварийного стравливания чрезмерного (критичного) давления в патрубках. Обычно срабатывает, если уровень давления в системе превышает 32 атмосферы. Датчик высокого давленияШтатное устройство, контролирующее уровень давления в магистрали и срабатывающее, когда оно превышает заданный критический порог (30 атмосфер). В случае выхода из строя датчика его функции берёт на себя редукционный клапан. Датчик низкого давленияЕго задача – противоположная: следить, чтобы уровень давления в системе не падал ниже 2 атмосфер, а если такое случается – отключает компрессор. В противном случае вероятность его заклинивания возрастает по мере нехватки смазки. Дополнительные датчикиСовременные модели климатических систем комплектуются интеллектуальной электроникой и датчиками, позволяющими собирать дополнительную информацию о работе кондиционера, улучшая эффективность его использования. Например, передавая данные о температуре нагрева корпуса компрессора, о попадании в салон прямых солнечных лучей и т. д. Составные элементыВ целом, устройство автокондиционера включает в себя: Компрессор;Магистрали высокого и низкого давления;Конденсатор;Осушитель;Терморегулирующий вентиль или дроссель;Испаритель;Электрооборудование (датчики температуры, электровентиляторы, электромагнитная муфта и т.д.).http://seite1.ru/wp-content/uploads/2020/01/ustrojstvo-kondicionera-avto.jpg Система кондиционирования Все перечисленные элементы соединены между собой магистралями, поэтому система закольцована и герметична. Основным рабочим элементом в системе кондиционирования является хладагент (фреон) – вещество, обеспечивающее поглощение и отдачу тепла. Любой автомобильный кондиционер состоит из пяти основных узлов: Компрессор. Может быть поршневым, лопастными или любым другим. Конденсатор, чаще всего расположенный в передней части двигательного отсека за радиаторной решеткой. Расширительный клапан, который регулирует подачу хладагента в испаритель. Испаритель, расположенный в салоне. Расширительная емкость с осушителем, через которую хладагент проходит на пути к испарителю.Все элементы соединены между собой трубками и гибкими шлангами, по которым хладагент циркулирует в жидком и газообразном состоянии. Хладагент это особая смесь из веществ с подходящими физическими свойствами с добавлением устойчивого к холоду компрессорного масла. Фактическая конструкция кондиционера может отличаться дополнительными узлами. Так, в некоторых авто конденсатор снабжается вентилятором для охлаждения, иные – снабжаются расширительным клапаном с цифровым управлением и тому подобное. Компрессор вращается за счет двигателя, и соответствующее движение передается через ремень или электромагнитный контур (чаще всего в электромобилях и гибридных авто). Для успешного обслуживания кондиционера достаточно понимать конструктивные нюансы только своего авто. Технически к системе автомобильного кондиционера также относятся крыльчатки в салоне, воздушные фильтры, вентиляторы, обдувающие конденсатор и множество других компонентов. Но их разнообразие очень велико, а принципиальная роль в работе кондиционера не так значительна, как основных узлов. .https://seite1.ru/zapchasti/avtomobilnyj-kondicioner-princip-raboty-i-ustrojstvo/.html
  13. Опять обращусь за советом. В последнее время начали активно тягать соседские и (не только) сто трубки да радиаторы. Трубки успешно проверяю собственноручным девайсом, спасибо websvarka http://i.piccy.info/i9/90893ec307cb01c9ba3dcd5aceab8b3f/1584031202/93985/1367127/IMG_20200203_095805_800.jpghttp://i.piccy.info/a3/2020-03-12-16-40/i9-13702658/565x755-r/i.gif А вот радиаторы, особенно там где типа бинокль, не подлезешь, спрашивают за проверку, развожу плечами, что не есть хорошо. http://i.piccy.info/i9/1fb03035653bd774e39f47f141247b19/1584031309/101021/1367127/IMG_20200225_162359_1__800.jpghttp://i.piccy.info/a3/2020-03-12-16-51/i9-13702660/565x755-r/i.gif Как для себя вижу вводные: американцы, европейцы, китайцы, все легковые.Все предложенные китайцами чемоданчики скупать неохота . Посоветуйте выверенный набор(ы) Заранее спасибо
  14. Наклеп и нагартовка металловНагартовкаНагартовка или деформационное упрочнение – это важный технологический процесс, которые применяют для увеличения прочности и/или твердости металлов и сплавов, которые не могут быть упрочнены термической обработкой. Эта технологическая обработка включает изменение формы изделия методами холодной пластической деформации, то есть ввода в металл механической энергии [1]. В результате этой обработки металл становится прочнее тверже, но теряет пластичность, как показано на рисунке 1. Рисунок 1 – Влияние степени нагартовки на прочность, твердость и пластичность металлов [1] Наклеп и нагартовкаВ русскоязычной технической литературе наблюдается определенная путаница в определении и применении терминов «наклеп» и «нагартовка». Чаще всего эти термины отождествляются, применяются один вместо другого или оба сразу. Обычно наклепом (нагартовкой) называют как сам физический процесс изменения кристаллической структуры металла при его пластическом деформировании, так и результат этого процесса, то есть повышение прочности и твердости металла. Предел текучести и наклепОдной из характеристик любого металла, в том числе, алюминия, является его предел текучести. Предел текучести металла – это напряжение, при котором этот металл начинает деформироваться пластически. При напряжениях ниже этого предела текучести материал деформируется упруго. Если напряжения снимаются, то металл возвращается к своему первоначальному состоянию до приложения этих напряжений. Обычно нагружение металла выше предела текучести является для него вредным. Недопущение напряжений выше предела текучести является главным требованием при проектировании деталей, изделий и сооружений. Однако изучение изменения микроструктуры металла после деформации показывают, что механические свойства этого металла также изменяются. В частности, испытание на растяжение показывает, что металлический образец, который нагружался выше предела текучести обычно получает деформационное упрочнение или наклеп (рисунок 2). Рисунок 2 – Увеличение предела текучести металла после его нагружения выше предела текучести Что такое наклеп металла Атомы, решетка, дислокацииМеталлы и их сплавы, в том числе, алюминий и его сплавы, имеют кристаллическую структуру и состоят из большого количества зерен. Эти зерна имеют неправильную форму и различные размеры. В каждом зерне атомы упорядочены, но смежные зерна по-разному ориентированы относительно друг друга. В процессе холодной деформации структура зерен меняется за счет их фрагментации зерен, движения атомов и искажения атомной решетки. Когда материал подвергается механическому нагружению, в его кристаллической структуре образуются микроскопические дефекты, которые известны как дислокации. Если нагрузки продолжают увеличиваться, эти дислокации начинают продвигаться и взаимодействовать между собой. Таким образом они образуют новую внутреннюю структуру, которая сопротивляется дальнейшей пластической деформации. Эта структура повышает предел текучести материала, то есть его способность сопротивляться прилагаемым усилиям. При этом пластические свойства материала снижаются. Одним из наиболее известных путей намеренного создания наклепа является холодная пластическая формовка деталей и изделий – холодная обработка металлов давлением. Типичными процессами холодной обработки металлов давлением являются: холодная ковка (рисунок 2)холодная прокатка (рисунок 3)холодное прессование (экструзия) (рисунок 4)волочение (рисунок 5)Рисунок 3 – Ковка металла Рисунок 4 – Прокатка металла Рисунок 5 – Прессование металла Рисунок 6 – Волочение металла Уменьшение плотности металлаПри наклепе металла его плотность уменьшается. Это происходит потому, что пластическая деформация приводит к нарушению порядка в размещении атомов, увеличение плотности дефектов и образование микропор. Уменьшение плотности означает увеличение удельного объема – объема единицы массы. Остаточные напряженияНаружный наклёпанный слой стремится расшириться, а внутренние слои его «не пускают» – в нем возникают сжимающие остаточные напряжения. Эти напряжения бывают очень полезными, так как способны замедлять зарождение и рост поверхностных усталостных трещин. Полезный наклепНаклеп может быть желательным и нежелательным, полезным и вредным. Если наклеп металла является полезным, то при его изготовлении стремятся применять операции холодного пластического деформирования: холодную прокатку, волочение, обработку дробью, галтовку, накатку и тому подобное. Это особенно важно для металлов и сплавов, которые не способны упрочнятся термически. К этим материалам относятся низкоуглеродистые стали, некоторые алюминиевые сплавы, а также чистая медь. Когда эти материалы подвергаются сжатию, волочению, гибке или ковке, то напряжения, которые при этом возникают, приводят к возникновению в кристаллической структуре дислокаций, которые упрочняют металл. В этом случае применяют оба термина: и наклеп, и нагартовка. Стандарты о наклепе и нагартовкеОтечественные, еще советские, стандарты – ГОСТы – применяют к полезно «наклепанным» металлическим изделиям, например, листам алюминиевых сплавов только термин «нагартованные» и совершенно не употребляют слова «наклеп» или «наклепанные». Можно видеть это, например, в ГОСТ 21631 на листы из алюминия и алюминиевых сплавов: «листы нагартованные», «листы полунагартованные». Вредный наклепНежелательный, вредный наклеп возникает, например, когда пластичные и мягкие металлы и сплавы подвергаются механической обработке резанием. Чрезмерно глубокие резы за один проход приводят с большой скоростью могут приводить к возникновению интенсивного наклепа с нежелательным увеличением прочности металла и его охрупчиванию. Это препятствует дальнейшей механической обработке детали, а может привести и к повреждению режущих инструментов. Другим примером вредного наклепа может служить повторяющееся нагружение детали с превышением предела текучести материала. При таком нагружении материал в критических сечениях может быстро наклепываться, терять свою пластичность и разрушаться. В подобных случаях явление деформационного упрочнения называют наклепом, но никогда не называют нагартовкой. Когда «наклеп», а когда «нагартовка»?Учитывая выше изложенное, делаем два «смелых», но естественных вывода. Наклепом называется любое проявление деформационного упрочнения кристаллических материалов – полезное и вредное, умышленное и неумышленное. Нагартовкой называется только полезное деформационное упрочнение изделий, которое умышленно применяют к изделиям с целью повышения их прочностных свойств. Иногда, может быть, и не умышленно, но всегда осознанно. Что такое холодная деформацияХолодной пластической деформацией металлов считают пластическую деформацию при определенной температуре, после которой в металле возникает наклеп и он сохраняется неизменным неограниченно длительное время. По-научному это звучит так: температура холодной деформации для достижения эффекта нагартовки (наклепа) металла должна быть ниже температуры его рекристаллизации, то есть температуры, при которой на месте старых, деформированных и вытянутых, зерен металла начинают возникать и расти новые, недеформированные и округлые зерна. Обычно эта температура составляет половину от абсолютной температуры плавления этого металла или сплава. Однако на практике нагартовка металлов производится при комнатной температуре или при температуре не выше трети температуры плавления. Что такое горячая деформацияВ отличие от холодной деформации горячая деформация металлов и сплавов происходит при температуре, величина которой достаточна для того, чтобы рекристаллизация деформированной структуры металла происходила одновременно с пластическим деформированием. Обычно горячую деформационную обработку (обработку давлением) производят при температуре выше температуры рекристаллизации металла (обычно от 70 до 90 % абсолютной температуры плавления). После такой горячей обработки получают металл с благоприятной мелкозернистой рекристаллизованной структурой. Деформируемые алюминиевых сплавовС металлургической точки зрения все серии деформируемых алюминиевых сплавов разбиваются на две большие группы: деформационно-упрочняемые сплавысплавы, упрочняемые термической обработки (старением).Строго говоря, все металлы и сплавы могут деформационно упрочняться. Однако, в области металлургии алюминия, это наименование относится к сплавам только тех серий, которые не могут упрочняться термической обработкой, то есть старением. Нагартовка деформационно-упрочняемых сплавов Модификация структурыК этим сплавам относятся все сплавы серий 1ххх, 3ххх и 5ххх, а также часть сплавов серии 8ххх. Их технологическая цепочка состоит из этапов горячей обработки давлением, за которыми, возможно, следуют этапы холодной обработки давлением с промежуточным или завершающим отжигом. Деформационное упрочнение – нагартовка – включает модификацию структуры под воздействием пластической деформации. Это происходит не только в ходе производства полуфабрикатов при прокатке, правке растяжением, волочении и т, п., но также в ходе последующих производственных этапах, таких как формовка, гибка и других производственных операциях. Рисунок 6.1 – Кривые нагартовки алюминиевого сплава 5083 [4] Механические свойстваДеформационное упрочнение повышает механические прочностные свойства и твердость, но снижает пластичность (рисунок 6). Рисунок 6.2 – Влияние деформационного упрочнения на механические свойства: предел прочности при растяжении, предел текучести (0,2%) и относительное удлинение [3] Уровень механических свойств, который может достигаться, зависит от легирующих элементов. Например, сплавы серии 5ххх, которые содержат большое количество магния, имеют более высокий потенциальный уровень механических свойств, чем у сплавов других серий: 1ххх, 3ххх и 8ххх. В результате всегда происходит постепенное повышение механических свойств, вплоть до той точки, за которой дальнейшая обработка становится трудной, если вообще возможной. В этом случае, если требуется дальнейшая пластическая деформация, не обходимо производить термическую обработку отжигом. Cмягчающий отжигУпрочнение, которое возникло в результате холодной пластической обработки может быть устранено или смягчено путем отжига. В зависимости от комбинации длительность-температура, это умягчение может быть (рисунок 7): частичным: это – cмягчающий или неполный отжиг;полным: это – рекристаллизационный отжиг, в ходе которого образуется новая зеренная структура (рисунок (8). Рисунок 7 – Изотермические кривые отжига сплава 5754 [3] Рисунок 8 – Изменение твердости и структуры при отжиге [3] Временные и температурные параметры являются специфическими для каждого сплава и зависят от степени деформационного упрочнения, которому материал подвергался перед отжигом. Как и у других металлов и сплавов, существует критическая зона деформационного упрочнения (рисунок а35). Если отжиг применяется к материалу в состоянии, которое находится в этой критической зоне, то может происходить бесконтрольный рост зерна. Это делает последующие операции формовки, такие как волочение и гибки более трудными. После деформации поверхность металла может иметь вид, который называют «апельсиновая корка». Рисунок 9.1 – Изменение размера зерна при отжиге в зависимости от степени нагартовки [3] Уровень механических свойств полуфабриката и, в частности, компромисс между пределом прочности и пластичностью (относительным удлинением), контролируются параметрами деформационной обработки и последующими операциями отжига (промежуточными или заключительным). Необходимо отметить, что при одинаковом уровне предела прочности уровень пластичности будет выше в нагартованном и частично отожженном металле (H2X), чем в «чисто» нагартованном металле (H1X) (рисунок 9.2). Поэтому состояния с частичным (смягчающим) отжигом являются более предпочтительными, когда максимальная способность к формовке является главным фактором, например, при глубокой вытяжке [3]. Рисунок 9.2- Различие нагартованных состояний H14 и H24 [5] Нагартовка термически упрочняемых сплавовДля термически упрочняемых сплавов нагартовка может быть дополнением к уровню прочности, которое достигается путем упрочнения за счет выделения упрочняющей фазы при их термической обработке. В случае полностью полностью упрочненных термической обработкой сплавов увеличение их прочности путем дополнительно холодной деформации после старения сравнительно невелико, кроме очень высоких степеней нагартовки. Часто эта возможность ограничена низкой способностью. сплавов в этом состоянии к пластической деформации. Основное применение этой технологии относится к некоторым прессованным и холоднотянутым изделиям, таким как проволока, прутки и трубы, которые подвергаются холодному волочению после термической обработки для увеличения прочности и повышения качества поверхности [2]. Влияние температуры нагартовкиХарактеристики нагартовки алюминиевых сплавов сильно зависят от температуры. Деформационное упрочнение значительно сильнее происходит при криогенных температурах, чем при комнатной температуре. При повышенных температурах характеристики нагартовки зависят как температуры, так и от скорости деформации. Деформационное упрочнение снижается с повышением температуры обработки до тех пор, пока температура не достигнет величины, выше которой не происходит нагартовки из-за динамического возврата и рекристаллизации. Динамический возврат приводит к формированию зубзеренной структуры, которая аналогична той, которая возникает при нагреве предварительно наклепанного металла. Субзеренная структура также до некоторой степени повышает прочность алюминиевых сплавов [2]. Источники: 1. The welding of aluminium and its alloys / Gene Mathers – Woodhead Publishing Ltd, 2002 2. Designing with Aluminum Alloys / Nack J. Kim – Handbook of Mechanical Alloy Design // ed. E. Totten & others, 2004 – pp. 441-486. 3. Corrosion of Aluminium / Christian Vargel – ELSEVIER, 2004. https://aluminium-guide.com/naklep-i-nagartovka/
  15. Предыдущие темы: Выбор аппарата TIG АС/DС #1 Выбор аппарата TIG AC/DC #2 ________________________________________________________________- Привет всем, новенький я тут. Вопросик такой, работал только полуавтоматом и электродом, но в ближайшее потребуется работа с нержавейкой, aisi 304 и aisi 321, листы 1-2мм (открытые ванны) и каркасы профтруба 2мм. Итого думаю портить металл начинать даже не стоит, надо сразу на TIG переходить. Хотя что-нить особо дорогое сразу покупать не хочется, пока своего понятия не сформировалось и не окупилось, обычно дорогие вещи выбирать люблю уже имея собственный опыт и более четкие потребности. Для меня актуально только на 380, сеть есть, а зависимость от колебаний на 220 больше иметь неохота. Итого посматривал я и на grovers 315, но вроде как бюджет пока смущает (118т.р. примерно). Итого смотрю я на 2 аппарата СВАРОГа под 380В, TECH TIG 250 P AC/DC (E102) за 80+ рублей REAL TIG 250 (W229) за 40+ рублей Если кто работал, подскажите, какие у них недостатки. Ну и для моей задачи я так с ходу разницу вижу только в настройках, будут-ли они так критичны в моем случае по тонкой пищевой нержавейке, или можно взять пока младшенького REAL TIG 250 (W229) и начать работать с ним, а там пойму, нужен-ли мне потом постарше. Или для нержи 1-2мм мне будет чего-то сильно критично нехватать ? В общем буду благодарен советам, так как недавно задача возникла, и похоже в течение месяца нужно начинать работать.
  16. При аргоно-дуговой сварке алюминиевых сплавов встречаются различные дефекты: газовая пористость, окисные пленки, вольфрамовые включения, трещины, несплавление и смещение кромок и пр. Основные из них — газовая пористость (—48%) и окисные пленки (~34%). Опасный дефект — кристаллизационные (горячие) трещины. Газовая пористость. Получение плотных швов при сварке алюминия и его сплавов более сложно, чем при сварке других металлов. Образующаяся на поверхности алюминия и его сплавов окисная пленка активно адсорбирует влагу. При нагреве влага реагирует с металлом, в результате чего происходит диссоциация пара с выделением водорода — основного источника пор в сварных швах. Причинами пористости являются: газонасыщенность основного материала и присадочной проволоки, присутствие влаги на поверхности материала и в защитной среде, нестабильность протекания процесса сварки. Исследования, выполненные в области газовой пористости, определили два основных направления в разработке средств повышения плотности сварного соединения: 1) уменьшение водорода вследствие эффективной обработки поверхности исходного металла (химическое травление, шабрение, термообработка в вакууме или в аргоне и пр.); 2) уменьшение водорода в результате эффективного воздействия на условия кристаллизации сварочной ванны (погонная энергия, двухдуговая сварка, магнитное перемешивание и др.). Окисные пленки — опасный дефект в сварном соединении. Значительный брак по окисным пленкам наблюдается при сварке тонколистовых деталей с расположением плен в корне шва. Несмотря на эффективное воздействие катодного распыления при аргоно-дуговой сварке разработка средств и методов по устранению окисных пленок в сварном шве в настоящее время остается актуальной. Разработка различных способов химической обработки поверхности металла позволяет оперативно воздействовать на структуру окисной пленки и ее толщины. Так, подтверждено эффективное воздействие на величину окисной пленки химической полировки и электрополировки. Кристаллизационные (горячие) трещины. Одна из основных проблем при сварке сплавов на алюминиевой основе — склонность материала к трещинообразованию. А. А. Бочвар, Н. Н. Рыкалин, Н. Н. Прохоров, И. И. Новиков и Б. А. Мовчан обобщили основные положения исследований горячих трещин при сварке и литье. Они отмечают, что сопротивляемость образования кристаллизационных трещин при сварке и литье определяется тремя характеристиками: величиной «эф фективного» интервала кристаллизации, пластичностью в этом интервале и темпом деформации. Таким образом, изменяя химический состав основного металла и сварочной проволоки, представляется возможным оказывать влияние на эффективный интервал кристаллизации и пластичность. Что касается темпа деформации, то он в основном предопределяется процессом сварки и условиями его выполнения. Вольфрамовые включения. При стабильном горении дуги вольфрамовый электрод практически не расплавляется. Однако незначительный расход его все же имеет место. Зависит он от многих факторов: активирующих присадок, токовой нагрузки, чистоты и расхода инертного газа, числа зажиганий или коротких замыканий дуги. Частицы вольфрама, попадая в сварочную ванну, загрязняют сварной шов. Они являются инородным телом в наплавленном металле и ухудшают работоспособность сварного узла. С введением активирующих добавок возрастает эрозионная стойкость вольфрама при сварке в аргоне на переменном токе. Введение оксида лантана (—3 %) или оксида иттрия (~3 %) снижает электродные потери в 1,5—2 раза по сравнению со сваркой с электродом из чистого вольфрама. Эффективным средством повышения стойкости вольфрама следует признать сварку в импульсном режиме. Дефекты, допустимые без исправления. Кристаллизационные (горячие) трещины и окисные пленки, обнаруженные в сварном соединении, подлежат обязательному устранению. Поры, вольфрамовые включения, раковины и другие дефекты допускаются без исправления в конструкции в определенном количестве и объеме. Термически неупрочняемые алюминиевые сплавы Применяемые в промышленности алюминиевые термически неупрочняемые сплавы имеют относительно невысокие механические свойства в отожженном состоянии. Нагартйвка сплавов данной группы повышает их прочностные характеристики. Однако при сварке в зоне термического влияния происходит разупрочнение. Временное сопротивление при растяжении сварного соединения приближается к временному сопротивлению отожженного материала. Для упрочнения зоны термического влияния в настоящее время применяют достаточно эффективный метод холодной и тепловой прокатки сварного соединения. Недостаток его — невозможность использования для сварных изделий сложной конфигурации. В последнее время в промышленности нашло применение химическое фрезерование листового нагартованного материала, позволяющее получать равнопрочными сварное соединение и основной металл вследствие утолщения свариваемых кромок. Толщину зоны утолщения устанавливают расчетным путем, исходя из условий равнопрочности сварного соединения и основного металла. Ширину зоны утолщения определяют экспериментально и она зависит от способа сварки и толщины свариваемого материала. Временное сопротивление при растяжении стыкового сварного соединения с усилением из алюминиевых деформируемых сплавов, не упрочняемых термической обработкой, зависит от способа сварки, толщины свариваемого материала, дефектов, допустимых без исправления, и определяется коэффициентом разупрочнения основного металла при сварке. Ниже приведены значения коэффициента разупрочнения бв/бв (бв — временное сопротивление основного металла в отожженном состоянии) в зависимости от толщины материала при ручной и автоматической дуговой сварке неплавящимся электродом: http://metallicheckiy-portal.ru/imgart/st086/st086-0061-1.jpg Временное сопротивление сварных соединений из нагартованного материала определяется коэффициентом разупрочнения и временным сопротивлением материала в отожженном состоянии, так как в переходной зоне сварного соединения происходит локальная термообработка — отжиг. Алюминий. Алюминий марок АД1 и АД обладает хорошей свариваемостью при аргоно-дуговой сварке и почти не склонен к образованию кристаллизационных http://metallicheckiy-portal.ru/imgart/st086/st086-0061-2.jpg трещин. Коэффициент трещинообразования при сварке крестовой пробы (проволока Св. АВ00, Св. А1) на материале толщиной 2 мм составляет 5 %. При сварке крестовой пробы оценку свариваемости проводят по коэффициенту трещинообразования К: при К < 10 % —хорошая, при К—10—20% — удовлетворительная, при К> 20 % — неудовлетворительная. Алюминий и его сварные соединения обладают повышенной пластичностью и сравнительно низкой прочностью (бв = 60—70 МПа) в отожженном состоянии при высокой коррозионной стойкости. Сплавы системы А1—Мп. Введение марганца сохраняет высокие пластические свойства, коррозионную стойкость и свариваемость алюминия. При сварке крестовой пробы сплава АМц коэффициент трещинообразования составляет —7 %. Для сварки изделий из сплава АМц неплавящимся (вольфрамовым) и плавящимся электродами рекомендуется сварочная проволока марки Св.АМц. Сварные соединения сплава АМц при высокой коррозионной стойкости и хорошей технологической пластичности имеют низкую прочность (бв = 100—110 МПа). Сплавы системы Al—Mg. Временное сопротивление бв сварных соединений сплавов данной системы в основном зависит от количества присутствующего в них магния и марганца, а именно: AMrl 100 МПа; АМг2 170; АМгЗ 200; АМг4 230; АМг5 250 и АМгб 300 МПа. Сплавы АМгЗ, Амг4 и АМгб обладают хорошей свариваемостью при аргоннодуговой сварке. Удовлетворительную свариваемость имеют и сплавы AMrl, АМг2 и АМг5. Коэффициент трещинообразования при сварке крестовой пробы сплавов в отожженном состоянии составляет, %: для сплава AMrl —12; АМг2 —15; АМгЗ ~6; АМг4 ~10; АМг5 ~12; АМг6 ~8. Во всех случаях при сварке использовали проволоку основного металла, за исключением сплава АМг2 (проволока Св.АМгЗ). Коррозионная стойкость сварных соединений сплавов AMrl, АМг2, АмгЗ и АМг4 высокая, сплавов АМг5 и АМг6 — удовлетворительная. Сплавы, упрочняемые термической обработкой Высокие прочностные характеристики сварного соединения из этих сплавов, близкие к свойствам основного металла, могут быть получены только после полной термической обработки сварного узла. Осуществить термообработку изделия не всегда возможно. По этой причине временное сопротивление сварного соединения достигает лишь значения 0,6—0,7 от временного сопротивления основного металла. Это объясняется тем, что в области термического влияния происходит разупрочнение материала, который претерпевает ряд структурных изменений, отвечающих различным температурам и времени нагрева. Временное сопротивление стыкового сварного соединения с усилением из алюминиевых деформируемых сплавов, упрочняемых термической обработкой, зависит от способа сварки, толщины свариваемого материала, состояния материала до и после сварки, а также от дефектов, допустимых без исправления. Ниже приведены значения коэффициента разупрочнения сваркой основного металла бв/бв (бв — временное сопротивление основного металла в исходном состоянии) в зависимости от толщины материала при ручной и автоматической дуговой сварке неплавящимся электродом: http://metallicheckiy-portal.ru/imgart/st086/st086-0062-1.jpg Сплавы системы Al—Си—Мп. Представителем свариваемых сплавов А1—Си— Мп являются сплавы Д20 и 1201. Основное достоинство сплавов этой системы — высокая длительная прочность сварных соединений в интервале 250—300 °С и хорошая работоспособность при низких температурах. Значительное упрочнение металла шва достигается после искусственного старения. Естественное старение сварных соединений практически не происходит. Временное сопротивление бв стыкового сварного соединения, выполненного автоматической аргонно-дуговой сваркой неплавящимся электродом, составляет для Д20 300 МПа, для 1201 320 МПа. Состояние материала: закалка + искусственное старение + сварка. Сплавы Д20 и 1201 обладают удовлетворительной свариваемостью. Коэффициент трещинообразования (крестовая проба) данных сплавов в закаленном и искусственно состаренном состоянии составляет для Д20 —15 % и для 1201 —8 % при сварке проволокой основного состава. Коррозионная стойкость сварных соединений пониженная. Удовлетворительная защита сварного соединения достигается анодированием после сварки с последующим лакокрасочным покрытием. Сплавы системы Al—Mg—Si. Основное упрочнение сварных соединений из сплавов этой системы достигается в результате закалки и последующего искусственного старения. Предел прочности бв стыкового сварного соединения с усилением (при полной термообработке материала перед сваркой) составляет, МПа: для сплава АД31 210, АДЗЗ 240 и АВ 260, Свариваемость сплавов АД31 и АДЗЗ удовлетворительная. Хорошая свариваемость при аргонно-дуговой сварке у сплава АВ. Коэффициент трещинообразования при сварке крестовой пробы сплавов АДЗЗ и АВ составляет ~10 %, сплава АД31 —15%. При сварке указанных сплавов рекомендуется проволока марки св. АК5. Коррозионная стойкость сварных соединений высокая. Сплавы системы Al—Cu—Mg. Основной недостаток сплавов этой системы (Д1, Д16, Д19 и др.) — неудовлетворительная свариваемость при аргоно-дуговой сварке, а именно: повышенная склонность сплавов к образованию кристаллизационных трещин. В настоящее время проходят промышленное опробование новые высокопрочные свариваемые алюминиевые сплавы ВАД1 и М40. Эти сплавы по сравнению с другими сплавами данной системы обладают удовлетворительной свариваемостью. Временное сопротивление стыкового сварного соединения сплавов ВАД1 и М40 (искусственное старение перед сваркой) составляет бв= 320-5-330 МПа. Значительная сопротивляемость образованию горячих трещин наблюдается при сварке сплавов ВАД1 и М40 присадочной проволокой того же химического состава, что и основной металл. Коэффициент трещинообразования при сварке этого сплава в состаренном состоянии не более 12%. Сплавы системы Al—Zn—Mg. Некоторые сплавы этой группы, несмотря на высокую прочность после термообработки, до последнего времени не находили применения в промышленности. Это объясняется тем, что высоколегированные свариваемые сплавы оказались склонными к коррозии под напряжением, а низколегированные не имели существенных преимуществ по прочности по сравнению с высоколегированными сплавами типа магналия. Проведенные многочисленные исследования показали возможность разработки некоторых свариваемых сплавов данной системы с хорошей коррозионной стойкостью (1915, В92ц и др.). Свариваемые алюминиевые сплавы приобретают высокие механические свойства после искусственного или длительного естественного старения (бв = 380—420 МПа). При естественном старении основной прирост механических свойств сплавов (бв = 400 МПа) и их сварных соединений (бв = 360 МПа) достигается по истечении трех месяцев. Сплавы В92ци 1915удовлетворительно свариваются при аргонно-дуговой сварке с присадкой проволоки марок св. В92 и 1557, соответственно. Коэффициент трещинообразования по крестовой пробе составляет 10—15%. Коррозионная стойкость сварных соединений сплавов 1915 и В92 в агрессивных средах пониженная. Удовлетворительная защита сварного соединения достигается http://metallicheckiy-portal.ru/articles/cvetmet/prim_aluminievix_splavov_v_tovarax/16 http://remkvartur.ru/wp-content/uploads/2012/11/01356887.jpg Контроль качества сварных соединений алюминия Качество сварных соединений определяет срок службы и надежность работы конструкций различного назначения из алюминия и его сплавов, применяемых в машиностроении, таких как емкости, резервуары, технологические трубопроводы и др. Для оценки качества сварных соединений конструкций из алюминия и его сплавов в основном применяют следующие методы контроля: внешний осмотр и измерения, гамма- или рентгенографирование, ультразвуковую дефектоскопию, испытание гидравлическим давлением или гелиевым течеискателем. Помимо этого, проводят испытания механических свойств соединений, металлографические исследования, контроль термической обработки, если она предусмотрена технологическим процессом. Контроль осуществляют работники ОТК завода-изготовителя или другой изготовляющей организации во многих случаях с участием представителя заказчика. Объем и методы контроля устанавливаются техническими условиями на изделие или специальными «Правилами контроля», распространяемыми на группу изделий или типов конструкций. Контроль качества сварных соединений алюминия и его сплавов имеет свои особенности в связи с повышенной склонностью швов к образованию пористости, а также к возникновению несплавлений; между швами и кромками и между валиками. Несплавления, как правило, не выявляются рентгено- и гаммаграфированием, поэтому следует применять метод ультразвуковой дефектоскопии. При сварке неплавящимся электродом со сквозным проплавлением и формированием корня шва на неостающейся подкладке частым дефектом, не обнаруживаемым рентгено- или гаммапросвечиванием, является несплавление в корне шва. При отсутствии доступа для подварки такие швы следует сваривать с защитой корня шва нейтральным газом. Кромки перед сваркой необходимо подвергать шабровке для удаления окисной пленки. При многослойной сварке поверхностная пористость нижележащих валиков может переплавляться при наложении последующих валиков! Поэтому при промежуточном контроле просвечиванием ее можно не учитывать. Контролю внешним осмотром обычно подвергают 100% выполненных швов. Внешние дефекты, такие, как трещины, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, свищи в начале Шва (зажигание дуги на основном металле), выводы кратера на орновной металл, сплошные сетки или цепочки пор, непровары, подрезы — не допускаются. Для рентгеновского контроля применяют отечественные установки РУП-120-5, РУП-200-5, РУП-400 и аппараты зарубежных фирм, например, типа BGL-140 и BGL-200 бельгийской фирмы «Baltospot», типа «Liliput-120» и «Liliput-200» венгерской фирмы «Medicor» и др. В монтажных условиях применяют гаммадефектоскопы типа ГУП, РИД с источниками кобальта-60, цезия-137, иридия-194 и др. В связи с повышенной пористостью сварных швов возникают определенные трудности в установлении норм на количество и размеры допустимых дефектов Их устанавливают в большинстве случаев, исходя из технологических возможностей существующих методов сварки на основании статистических данных. Нередко при оценке качества швов по результатам просвечивания применяют эталонные снимки. Для примера ниже приведены нормы на допустимые дефекты при рентгеновском контроле сварных швов, выполненных неплавящимся электродом на трубах со стенками толщиной 3,5 и 3,9 мм. Не допускаются и подлежат исправлению следующие дефекты, выявленные с помощью рентгеновских снимков: 1) трещины, непровары, кратеры, свищи; 2) цепочки пор и вольфрамовых включений размером более 0,5 мм; 3) скопления Мелких дефектов — пор, включений размером более 0,5 мм, в общей сумме превышающих по площади 15 мм2, распространенных на любые 100 мм длины шва; 4) одиночные поры и вольфрамовые включения размером более 0,5 мм в количестве более трех, расположенные на участке шва длиной 100 мм. Контроль рентгено- или гаммаграфированием сварных соединений толщиной 40 мм и более производят через 20—30 мм заполнения разделки. Это целесообразно для проверки устранения обнаруженных ранее дефектов. Глубину залегания недопустимых дефектов по результатам просвечивания определяют методом ультразвукового контроля, позволяющего более точно зафиксировать место положения дефекта по толщине шва. Наличие скоплений и цепочек пор на рентгеновских снимках после окончательного просвечивания определяют по результатам послойного ультразвукового контроля. Для сварных швов этих толщин, выполненных плавящимся электродом в среде защитных газов, недопустимы следующие дефекты: 1) трещины, несплавления, незаплавленные кратеры, цепочки и скопления пор, наплывы; 2) поры и включения диаметром более 3 мм, поры и включения диаметром менее 3 мм при суммарной площади их изображения на снимке, составляющей более 2% по отношению к площади шва на любые 100 мм снимка. Поры и включения, расположенные на глубине менее 5 мм, исправлению не подлежат, так как они переплавляются при наложении последующих валиков. Браком считают детали, в которых при ультразвуковом контроле обнаружены следующие дефекты: 1) с эквивалентной площадью более 4 мм2 при контроле слоя толщиной 40 мм и более 7 мм2 при контроле слоя толщиной 200 м; 2) с условной протяженностью более 10 мм при глубине залегания дефектов до 40 мм и более 15 мм при глубине 40— 150 мм. Допускаются дефекты с эквивалентной площадью менее 4 мм при суммарной площади менее 2% площади на любых 100 мм длины, не носящие протяженного характера. Контроль ультразвуком производится с применением существующего для этих целей оборудования — УЗД-ЗМ, ДУГ-11ИМ и ДУГ-13ИМ и др. Помимо рассмотренных, в зависимости от требований к конструкции и условий эксплуатации применяют и другие методы контроля: а) проверка квалификации сварщиков, операторов, работников дефектоскопии и инженерно-технического состава, принимающего участие в изготовлении конструкций и контроле сварных соединений; б) контроль качества сборки под сварку; в) контроль в процессе сварки; г) контроль качества свариваемых и сварочных материалов и материалов для дефектоскопии. Особое внимание должно уделяться контролю качества травления присадочной проволоки и подготовки кромок под сварку (зачистка, травление). В процессе сварочных и контрольных работ необходимо вести «Журнал сварочных работ», в который вносить все данные о сварке и результатах контроля сварных соединений . http://svarder.ru/kontrol_kachestva_svarnyix_soedinenij_alyuminiya.html ГОСТ 7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)http://docs.cntd.ru/document/1200004669
  17. Сваркопайка. Неразъемное соединение по технике выполнения относится к сварке,а по взаимодействию жидкого и твердого металла к пайке. Пример. Сваркопайка титана и алюминия.
  18. Добрый вечер, купил Б\ушный сварочный, как не рабочий, хочу поднять. В силовой части вылетели 2 диода(3 на фото), и один транзистор(1 на фото), транзистор выпаял( там 6 параллельно вроде стоит), диоды заменил временно( для проверки) на другие. плату видимо ремонтировали до меня меняли транзисторы (2 на фото). На данный момент, при включении всё работает, но как только включаю мма, или замыкаю кнопку гарелки в режиме тиг, сразу зависает( работает только центральный валкодер, с кнопки не выключить) и это скорее всего из за того что нет напряжения на контактах ( 4 на фото). Куда копать? транзисторы целые ( те что 4 штуки) мелочёвка тоже.
  19. Трапеция стеклоочистителя.Лопнуло крепление.Корпус шарнира алюминиевый ,трубка - оцинкованное железо.Метод соединение - обжатие.Можно применить разные варианты ремонта.В данном случае пайка.
  20. Всем привет, уважаемые коллеги. Прошел сезон и сейчас немного появилось время разобраться с новым сварочным аппаратом. Приобрел его уже как пол года, варил пока только сплошной проволокой. Времени совсем не было разобраться и попробовать его способности с алюминием. Но хочется попробовать варить алюминий в аргоне проволокой 4043. Аргонка сейчас по весне снова появилась. Подскажите кто знает по данному аппарату. И все ли правильно взял для сварки алюминием. Вижу многие используют 5356, которая с магнием, но так понимаю что 4043 мягче и с нею сложнее варить ? Просто в основном литье автомобильное все идет с кремнием потому взял и проволоку аналогичную. Сопло для 1.2 проволоки нужно больше на размер где то читал. Это верно? Хоть аппарат и немец как говорит интернет, но произведен в китае потому инструкция вся на китайском. Конкретно инструкцию на русском ни где не найти, к сожалению.
  21. Совсем недавно удалось мне купить TRITON ALUMIG 250P Dpulse Synergic. После долгих противоречивых «за» и «против» все-таки альтернативы не нашел - по цене вышел дешевле аналогов на 15-20%. На сэкономленные деньги купил проволоку для сварки алюминия и нержавейки. Покупался в свой сервис-мастерскую – варю все - от кузовщины до спец. заказов с предприятий (корпуса, переходники итд). Сталь листовая (наверное 1,0-1,5 мм на корпусе) достаточно прочная, если что-то упадет, то ничего не повредит внутри. Решетки на корпусе вниз направлены, пыль не попадает при сварке. Собран добротно, ничего не дребезжит, даже когда по неровному полу катишь. Кстати колеса тоже хорошего качества, передние поворачивают, маневренность хорошая, при перевозке переусердствовать не приходится. Размер средний для такого полуавтомата. Баллон сзади на площадке помещается без проблем, думаю даже 40-ка литровый встанет. Панель настройки как у «самолета», но все понятно, особенно порадовала циклограмма, сразу понятно, что настраиваешь и какая функция за это отвечает. Читаются все настройки нормально, не приходится вглядываться или менять положение головы. Регуляторы удобные, есть два дисплея, на одном ток, на втором напряжение показывает или частоту и т.д.. Настройка много времени не занимает, если просто крутить регулятор то по 1 единице меняется настройка, если нажать и крутить то по 10 делений сразу. Есть память на 10 программ, пока только 4 записал, тоже круто выбрал из памяти и сразу в работу. Синергетический алгоритм настройки. Есть еще «отжиг проволоки», «заварка кратера», индуктивность дуги настроить можно и другие приятные «функции». Режим S4 отличная функция для сварки алюминия. Double Pulse вот главный режим из-за которого и покупался мною этот полуавтомат. Другими словами -улучшенный импульсный режим. Обеспечивает отличную вертикальную и горизонтальную сварку, и еще можно смело варить тонкие заготовки не опасаясь прожига. Шов можно положить как ТИГ аппаратом, ровночешуйчатым Собран на IGBT транзисторах, которые работают через Soft Switch – короче, что-то вроде плавного переключения без скачков резких тока. По току для режима МИГ диапазон настройки 30 - 250 А, и для ММА режима такой же, можно кстати варить любым электродом вплоть до 6-ки. По проволоки от 0,8 до 1,2 мм можно использовать. ПВ 100% при токах до 200 ампер, если на максималке 250 ампер варить, то ПВ 60%, при этом вентилятор отлично охлаждает перегревов не было замечено даже при сварке на максималке. Есть защита от перегрузки и перегрева с индикацией на панели, но мы все же в режиме теста только на 250 ампер поварили пару заготовок. Инвертор умный, при переключении диаметра проволоки, он сам скорость подачи начинает менять, переключил марку металла, он скорость меняет, думаю для новичков или малоопытных сварщиков будет особенно полезным. Упаковка порадовала – фанера по бокам и брусья по углам были, такая деревянная коробка пришла с лейбом «Тритон» (сам не фотографировал, но все так же как и на фото с сайта, где заказывал). Пришел целый, упакован внутри тоже хорошо. Порадовала комплектация – горелка MIG/MAG MB 24KD 3м, тефлоновый канал, кабель массы, кабель с электрододержателем, силовой кабель, инструкция и сам полуавтомат. Докупил только присадку и заправил баллон.
  22. Считаете ли вы экономически обоснованной цену на аргоновую сварку,как таковую ,независимо от региона и платежеспособности населения? Соответствует ли ее цена затратам и квалификации? Нет ли здесь спекулятивных моментов? Что собою представляет ценообразование на АДС и каковы его критерии?
  23. Сваривание несвариваемых металлов в 1893-м году. Когда-то это было возможным. смотреть с 21 минуты.
×
×
  • Создать...